Causa e efeito na manutenção: como se livrar de imprevistos na produção?
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Causa e efeito na manutenção: como se livrar de imprevistos na produção?

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Quanto maior a complexidade dos processos industriais de uma empresa, maiores são os riscos de ocorrerem imprevistos na produção. É preciso muito cuidado por parte dos responsáveis pela gestão da manutenção para manter os equipamentos trabalhando sem grandes problemas que possam causar uma interrupção.

Entretanto, é comum que surjam dúvidas sobre como lidar com certos conceitos como o de causa e efeito na manutenção. Pensando nisso, reunimos aqui tudo o que você precisa saber sobre esse assunto, além de algumas dicas importantes para lidar com imprevistos – assim como evitá-los!

O diagrama de causa e efeito

Em busca de processos de produção mais eficazes e com menos falhas de execução, diversas estratégias de planejamento foram desenvolvidas. Muitas delas visam avaliar se os procedimentos estão sendo realizados da melhor forma possível ou se há técnicas mais eficazes para cada situação. O diagrama de causa e efeito é uma forma de evitar que imprevistos aconteçam.

Sua estrutura foi desenvolvida de modo que um relatório seja gerado em cada ocorrência de uma determinada máquina. Nele, são inseridas as informações que ajudarão a identificar as causas do imprevisto. Com isso em mãos, será possível atuar diretamente nessa causa, para que o problema não se repita no futuro.

Com uma gestão eficiente de cada equipamento, é possível levantar informações referentes aos problemas ocorridos na empresa, de forma individual. Trata-se de uma ferramenta simples e que reflete de forma extremamente satisfatória na redução de paradas de máquinas e interrupções do processo de produção.

A identificação das causas permite tratar o problema de forma mais rápida, assim como evitar que ele ocorra em um momento crítico da produção.

Categorização das causas

Não basta apenas apontar, de forma genérica, qual foi a causa de um imprevisto. É preciso descrevê-la da forma mais detalhada possível, levando em consideração as informações que são relevantes para os responsáveis pela manutenção. Por isso, é fundamental categorizar as causas de acordo com suas características.

Um exemplo interessante a ser analisado é o uso da metodologia 6M para essa categorização. São 6 critérios para que a causa seja mais facilmente avaliada pela equipe de manutenção e seu gestor. Citaremos brevemente cada um deles.

  1. Método: a causa está relacionada ao método utilizado para desempenhar a atividade;

  2. Material: a causa do imprevisto é o tipo de material utilizado;

  3. Mão de obra: a causa envolve alguma ação por parte do funcionário, como falha de procedimento, pressa, falta de utilização da ferramenta correta etc.;

  4. Máquina: a causa está relacionada ao equipamento que estava sendo usado;

  5. Medida: a causa envolve falha na medição, calibração ou ajuste dos equipamentos;

  6. Meio ambiente: a causa pode estar ligada às condições ambientais (calor, umidade etc.) ou ao ambiente de trabalho (layout da fábrica, falha de dimensionamento de espaço etc.).

Vale lembrar que, apesar de extremamente eficientes de um modo geral, esses critérios podem ser alterados ou adaptados para atender às necessidades específicas de cada empresa. É preciso fazer uma análise cuidadosa de seu processo de produção para refletir sobre a eficácia deste modelo.

Ainda assim, ele é altamente indicado e serve como base para ótimas ferramentas de gestão de manutenção.

A maneira de lidar com imprevistos

Em primeiro lugar, é preciso considerar o processo citado anteriormente e definir um planejamento completo para o uso do diagrama de causa e efeito. Não basta apenas acumular burocracia, já que a tendência é que haja um grande volume de informações importantes que não podem ser simplesmente engavetadas.

Portanto, comece treinando os funcionários para avaliar e apontar as causas reais de cada incidente. São eles os responsáveis pelos dados levantados, então é preciso garantir que isso seja feito com o devido cuidado.

Em seguida, implemente uma rotina para categorização e cadastramento de cada ocorrência, causa e serviço. Isso serve para que a gestão da manutenção tenha acesso a um panorama real do trabalho que está sendo realizado e seus resultados.

Por fim, certifique-se de que os funcionários estejam cadastrando os itens acima com o devido detalhamento o imprevisto, as causas e as medidas tomadas para solução. Com um trabalho feito corretamente, é possível reduzir drasticamente o número de situações não desejadas na linha de produção.

Como solucionar imprevistos rapidamente

Aplicando essas ideias, é possível desenvolver uma gestão eficiente da manutenção. Entretanto, não podemos deixar de lado a atuação perante cada imprevisto, individualmente. Então, instrua os colaboradores a ter atenção nesse momento.

Para começar, é preciso fazer uma avaliação do ocorrido. Se a segurança de um funcionário está envolvida, lide com isso imediatamente. Em seguida, é preciso levantar algumas informações relevantes antes de agir, para que não sejam tomadas conclusões erradas.

Busque levantar o histórico de ocorrências naquele processo ou equipamento. Se houver algo relacionado a isso, será mais fácil lidar com o problema. Caso contrário, é preciso identificar as causas do imprevisto, quais são os processos afetados, possíveis danos e o que é preciso para normalizar a situação.

Apenas com essas questões claramente respondidas é que as medidas corretivas devem ser tomadas. Lembre-se que é preciso garantir que os danos não sejam maiores e a segurança do processo de produção seja mantida.

As medidas preventivas

Uma gestão de manutenção eficiente é aquela que otimiza os processos de produção para erros não se repitam e imprevistos sejam evitados. Para alcançar esse objetivo, é fundamental desenvolver um plano de ações para casos específicos que possam se repetir.

Incentive uma cultura de colaboração dos funcionários para a identificação de riscos nas atividades que cada um deles desempenha. Invista em caixas de sugestões e reuniões nas quais é dado o devido espaço para que cada um exponha suas ideias. Canais de comunicação abertos são essenciais para que os colaboradores estejam engajados na melhoria dos processos de produção.

Uma estratégia interessante para prevenir novos imprevistos é identificar possibilidades de falhas, mesmo que ainda não tenham ocorrido. Um plano de ações deve ser criado para cada diagrama de causa e efeito gerado. Partindo dele, é possível fazer uma análise dos processos relacionados à falha ocorrida para refletir sobre outros fatores de risco. Use a tecnologia a seu favor para criar uma gestão estratégica da manutenção.

Lembre-se que, durante imprevistos na produção, não é hora de achar culpados. Foque na solução do problema e, posteriormente, na prevenção de novas ocorrências.

Com essas dicas em mente, a gestão de causa e efeito na manutenção será uma ferramenta poderosa para aumentar a produtividade de toda a empresa!

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