Manutenção Centrada em Confiabilidade: Tudo que você precisa saber sobre RCM
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Manutenção Centrada na Confiabilidade, RCM

Manutenção centrada em Confiabilidade, RCM

Em tempos de competitividade acirrada no mundo corporativo, é cada dia mais comum que empresas pertencentes aos mais diversos setores persigam incessantemente a inovação. Afinal, é preciso destacar-se e estar à frente quando o assunto é aplicação de tecnologias e de processos eficientes e gestão de ativos.

Dentro deste contexto, manter a produtividade alta exige que o tipo de manutenção dos ativos seja cuidadosamente escolhido e aplicado. Qual método se aplica melhor à companhia: manutenções corretivaspreventivas ou preditivas?

Embora à primeira vista essa possa parecer uma tarefa difícil, ela é essencial para toda e qualquer empresa que deseje alcançar bons resultados e manter seu potencial competitivo. A boa notícia é que existe uma metodologia estruturada, que auxilia no estabelecimento da melhor estratégia de manutenção de determinado sistema ou equipamento, garantindo confiabilidade, segurança e redução de custos: a Manutenção Centrada na Confiabilidade, ou RCM (Reliability Centred Maintenance).

Quer saber mais sobre esta metodologia e suas vantagens? Então continue acompanhando a leitura deste artigo, pois é exatamente sobre isso que ele trata. Confira!

Mas afinal, o que é RCM?

A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção, com o objetivo de definir um processo sistemático de análise que garanta a confiabilidade e segurança da operação do equipamento com o menor custo possível. Essa metodologia reúne, de maneira equilibrada, as melhores técnicas de manutenção — corretiva, preventiva e preditiva.

Ao garantir a confiabilidade e disponibilidade de itens considerados críticos para a produção de uma empresa, a RCM surge como uma excelente estratégia de gestão de ativos dentro de uma companhia. Por outro lado, por ser uma metodologia que envolve custos relativamente altos e por nem todos os equipamentos serem críticos em relação à manutenção, utilizar outras técnicas, como o TPM (Manutenção Produtiva Total), em complemento à RCM, pode ser uma alternativa viável e igualmente eficiente.

Breve histórico

A RCM teve seu início há mais de 25 anos em indústrias aéreas, por meio da análise das políticas de manutenção da aviação civil. No início dos anos 1970, os primeiros conceitos da RCM foram desenvolvidos e documentados em trabalhos científicos, expandindo-se então para os mais diversos ramos de atividades.

Esse método de manutenção tem como paradigma a “preservação da função do sistema”. Estão entre as principais preocupações operacionais: analisar falhas; probabilidades de recorrências; definição de procedimentos; critérios de priorização baseados em fatores econômicos e práticas eficientes e seguras envolvendo o custo-benefício no combate às falhas.

Em que conceitos baseia-se a RCM na manutenção de ativos?

A confiabilidade de um ativo é baseada na probabilidade de uma aplicação desempenhar sua função necessária em um determinado espaço de tempo, sob suas condições de uso definidas.

A probabilidade, por sua vez, é um conceito estatístico expressado por:

N casos favoráveis / N casos possíveis, tal que o valor seja menor ou igual a 1

Sendo o valor representado por 1 a indicação de que haverá, com certeza, a ocorrência do problema e o valor representado por 0 indicando a probabilidade nula de o evento acontecer. Esse índice de probabilidade pode ser expresso por valores entre 0 a 10, ou em porcentagem de 0 a 100%.

As características das falhas possuem seis tipos básicos, que podem ser diagnosticados por distintas curvas, representadas abaixo no gráfico “Falhas X Tempo”:

Manutenção centrada em Confiabilidade, RCM

Gráfico: Taxa da Falha X Tempo

As curvas representam a probabilidade das falhas em um determinado intervalo de tempo. A curva A e B representam os problemas mais simples, com elevadas taxas de falhas relacionadas à idade do componente, como, por exemplo, pneus e pastilhas de freios. Já as curvas C, D, E, e F indicam graficamente as ocorrências mais complexas, com taxas de falhas constantes e baixa durabilidade do componente.

Como se aplica essa metodologia, na prática?

Após o processo de implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade dentro da companhia, chega o momento de, verdadeiramente, colocar a metodologia em prática. Isso se dá a partir de sete perguntas-chave, que devem ser feitas para cada item ou equipamento que se encontra sob revisão e/ou análise. São elas:

  1. Quais são as funções e padrões de desempenho do sistema/equipamento no seu contexto atual de operação?

  2. Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?

  3. O que pode causar a falha funcional?

  4. O que acontece quando a falha ocorre?

  5. Quais podem ser as consequências da ocorrência da falha?

  6. O que pode ser feito para detectar ou prevenir a ocorrência da falha?

  7. O que deve ser feito se não for identificada uma tarefa de manutenção?

Ao responder com precisão a essas sete perguntas, é possível evidenciar o que cada ativo em revisão realiza em seu contexto de produção e quais ações devem ser tomadas para que ele tenha continuidade e eficiência produtiva.

Como se dá a implementação da RCM?

Como já é de se imaginar, a implementação da RCM dentro de uma empresa não se dá do dia para noite. Na grande maioria dos casos, uma equipe multidisciplinar é criada, envolvendo colaboradores tanto da área de operação quanto da área de manutenção. Em conjunto, aplicando os conhecimentos e técnicas das diferentes áreas, se torna possível responder com precisão às sete perguntas do método.

Em um contexto geral, essas questões compõem as seguintes etapas:

  • definição do sistema (fronteiras/interfaces);

  • funções e análises das falhas funcionais;

  • análise dos modos falha e seus efeitos (FMEA);

  • diagrama de decisão para seleção de tarefas de manutenção;

  • formulação e implantação do plano de manutenção baseado na RCM.

Quais as vantagens da implementação da RCM em empresas?

De maneira geral, o principal objetivo da implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade em uma organização é o de aumentar a disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, otimizar a produtividade.

É evidente também a ampliação da vida útil dos equipamentos, visto que cada componente do sistema terá a manutenção necessária para cumprir satisfatoriamente a sua função. Além disso, melhorias do desempenho operacional em função da maior disponibilidade dos equipamentos e otimização do custo-benefício da área de manutenção surgem como vantagens da metodologia.

Por fim, a Manutenção Centrada na Confiabilidade gera ganhos significativos em outras áreas da companhia. Quando se extrapola a análise dos resultados após a implementação da metodologia, é possível notar, a médio e longo prazos:

  • maior confiabilidade;

  • maior segurança;

  • melhoria na qualidade dos produtos;

  • ausência de danos ao meio ambiente;

  • maior custo eficaz (quando assegura-se, por meio de práticas acertadas de manutenção, que o capital investido tenha o melhor retorno).

Como ter certeza de que a aplicação da RCM está trazendo resultados?

Toda e qualquer metodologia de gestão, que vise melhorar processos e a aumentar a produtividade dentro de uma companhia, como é o caso da RCM, necessita ser gerenciada e monitorada. Somente assim é possível encontrar eventuais falhas e equívocos e traçar estratégias e planos de ação eficientes e que levem a resultados favoráveis.

Dentro desse contexto, para o bom gerenciamento da Manutenção Centrada na Confiabilidade, é indispensável traçar e medir indicadores de desempenho, que comprovem que a técnica está trazendo as vantagens esperadas.

Confira abaixo alguns dos indicadores mais utilizados para medir a eficiência de um plano de RCM dentro de uma companhia:

  • MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo médio entre falhas);

  • MTTR – Mean Time To Repair (Tempo médio de reparo),

  • Confiabilidade Horizontal;

  • gráficos/relatórios que apresentam diagnósticos dos equipamentos.

Todos esses indicadores aumentam a confiabilidade dos processos, mas para que isso seja verdadeiro, é necessário que eles sejam coletados e medidos de forma precisa. E é aí que os softwares de automação atuam no âmbito da Manutenção Centrada na Confiabilidade.

Especialmente quando se fala da monitoração do ativo e na resposta rápida às suas tendências de falha, os softwares são capazes de monitorar as atividades por meio de pontos de controle cumulativos, de tendência ou eventuais.

Quantidade de itens produzidos (acumulativo), anomalias em vibrações, pressões ou temperaturas (tendenciais) ou até mesmo informações provenientes do equipamento e percepções do operador, como desníveis e acionamento lento (eventuais), são alguns exemplos de indicadores que podem ser medidos e analisados por softwares de automação.

Engeman® é um software especialista no controle de PCM (Modulação por Código de Pulso ou, em inglês, Pulse-code modulation) e gerencia todo o processo da RCM, com mais de 180 relatórios padrões, diversos KPI’s e ferramentas para análise de falhas e serviços (confira aqui alguns dos relatórios disponíveis no software).

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