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A manutenção como ferramenta estratégica para o crescimento

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A ausência de um Sistema de Gestão de Manutenção provocou, por muitos anos, a deterioração dos equipamentos que compõem o parque fabril, pois, a única manutenção praticada na empresa era a de caráter corretivo, não existindo nenhum tipo de controle sobre esse processo. As manutenções ocorrem, do mesmo modo, na medida em que as máquinas quebram.

O objetivo geral deste trabalho é o de propor um Sistema de Gestão de Manutenção, certamente, assim com baixo custo e fácil gestão e que seja visto como uma ferramenta capaz de proporcionar controle sobre os equipamentos, gerando confiabilidade e aumentando a disponibilidade dos equipamentos para a produção.

A manutenção tem evoluído asssim no decorrer dos anos. Kardec e Nascif (1998) assim dividem a história da evolução da manutenção em quatro gerações:

Sistema de Gestão de Manutenção

1) Para os autores a primeira geração compreende o período antes da segunda guerra mundial, assim recebe o nome de manutenção CORRETIVA.

2) O segundo período, entre as décadas de 50 e 70, do século XX, período de intensa mecanização, oriunda da enorme demanda provocada pelo período da segunda guerra mundial, tornou as empresas totalmente dependentes do bom funcionamento das máquinas. Para evitar transtornos, com as paradas das máquinas, criou-se o conceito da manutenção PREVENTIVA. 

3) A terceira geração é marcada, meados dos anos 70, pela automação e mecanização dos equipamentos, que se tornam cada vez mais comuns dentro das empresas. São introduzidos novos conceitos como Confiabilidade e Disponibilidade, juntamente com uma nova forma de se fazer manutenção, chamada de PREDITIVA.

4) A quarta geração teve seu início por volta dos anos 2000. Ela pode ser considerada como uma extensão natural da terceira. Nela,certamente os conceitos estabelecidos na terceira geração continuam atuantes, porém, a busca pela melhoria da Confiabilidade e Disponibilidade se torna mais rigorosa e eficiente. Também há a consolidação dos conceitos da Engenharia da Manutenção,certamente com a visão da importância estratégia da manutenção para o sucesso competitivo das organizações.

Confiabilidade e Disponibilidade

Falar de manutenção implica em introduzir conceitos sobre temas pouco conhecidos, outro,  do mesmo modo, fora do mundo centrado da manutenção. Muitos são os termos técnicos utilizados nos meios acadêmicos, e agora seguirá a definição de três, bastantes importantes: Confiabilidade, Disponibilidade e Manutenibilidade.

Para Sellitto (2002) do mesmo modo, assim  o termo a Confiabilidade foi introduzido na manutenção por um trabalho seminal sobre falhas em equipamentos eletrônicos de uso militar, assim nos anos 1950, nos Estados Unidos da América. 

1) se um item não possui um modo predominante e característico de falha, também outro revisões programadas afetam muito pouco o nível de confiabilidade do item e,

2) para muitos itens, a prática de manutenção preventiva não é eficaz.

Basicamente a confiabilidade pode ser descrita como a confiança que se tem em determinado equipamento, certamente, sendo o mais confiável, aquele que apresenta o menor número de falhas. 

De acordo com Kardec e Nascif (1998) enquanto a disponibilidade é a taxa de utilização do equipamento e pode ser considerada a razão de ser da manutenção, pois  pela razão que também cabe a esse setor, a obrigação de gerir os equipamentos, garantindo que estejam disponíveis para a produção, o maior número possível de horas. Essa disponibilidade, do mesmo modo, também será alcançada através do trabalho estratégico da manutenção que buscará meios e métodos de deixar os equipamentos sempre preparados para operar.

Para Blanchard (1992), certamente a Manutenibilidade é uma característica inerente a um projeto do mesmo modo de sistema ou produto, e se refere à facilidade, precisão, segurança e economia na execução de ações de manutenção nesses ambientes.

Propostas de melhorias do Processo de Manutenção

a) Levantamento dos equipamentos existentes:

Iniciando o projeto em direção à implantação de um sistema de controle de manutenção assim, do mesmo modo, também ,enquanto deve-se identificar todos os equipamentos na empresa e classificá-los com algum tipo de critério, quer seja por modelo, por tipo, por potência, etc.,  enquanto que permita o acesso rápido e preciso ao equipamento.

b) Procedimento Operacional de Manutenção:

No Procedimento Operacional devem estar descritas as definições, outro,  pela razão que,  devido a responsabilidades e os itens a serem verificados em cada modelo de equipamento.

c) Controle de Periodicidade entre as Manutenções

Uma vez que todos os equipamentos já foram identificados,  pela razão que, assim a próxima etapa consiste em estabelecer a periodicidade para cada manutenção. Esse processo é uma das partes mais difíceis de todo o plano, pois os equipamentos podem estar deteriorados e normalmente, na falta de um sistema gerencial, não há registros históricos sobre a situação das manutenções realizadas. Partindo desse ponto,  outro a periodicidade pode ser estabelecida através de critérios de importância, de cada equipamento para o processo produtivo.

Para as máquinas mais críticas para o processo, assim, se estabelece um período mínimo de 90 dias. Ao final de um ciclo de 4 manutenções, esse período deve ser reavaliado, certamente, podendo ser estendido ou encurtado, enquanto, dependendo certamente do comportamento de cada equipamento.

d) Ficha de Acompanhamento Individual

Na Ficha de Controle são registradas as manutenções realizadas, bem como assim quaisquer observações que o responsável pela manutenção julgue pertinente. No caso de manutenções corretivas, do mesmo modo, também, certamente as informações sobre os itens danificados e trocados são registradas na mesma ficha.

Extraído do artigo:

“A manutenção como ferramenta estratégica para o crescimento em uma pequena empresa do ramo de fabricação de dutos industriais”

André Lima Germano (CEFET/RJ) – andrelimagermano@outlook.com

Fernando Oliveira de Araújo (UFF) – faraujo@sustentabile.com.br

Alessandro Magno Silva dos Santos (CEFET/RJ) – magno.magno@gmail.com

Gustavo da Silveira Pinheiro (CEFET/RJ) – airguga@gmail.com​

Referências 

BLANCHARD, B. – Logistics engineering and management. 4th ed. Englewwod Cliffs: Prentice Hall, 1992. p. 15).

BRANCO, F. G. – A organização, o planejamento e o controle da manutenção. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2008.

CHIOCHETTA, J. C.; HATAKEYAMA, K. & MARÇAL, R. F. M. – Sistema de Gestão da Manutenção para a Pequena e Média Empresa. XXIV ENEGEP. Florianópolis, 2004.

GIL, A.C. – Como elaborar projetos de pesquisa. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2002.

KARDEC, A; XAVIER, J., N. – Livro Manutenção – Função Estratégica de Alan 1a edição 1998, editora Quality Mark – Rio de Janeiro – RJ

LAFRAIA, J. R. B. – Manual de confiabilidade, manutenibilidade e disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark; Petrobras, 2001.

PORTER, M. E. – Vantagem Competitiva: criando e sustentando um desempenho superior. Rio de Janeiro: Campus, 1989.

REIS, A. da C.; CARMO, L. F. R. R. S. do; NISHIOKA, I. – Logística reversa e práticas correntes no setor de reciclagem. Anais do IV CNEG – Congresso Nacional Excelência Em Gestão. Niterói: UFF, 2008.

SELLITTO, M. – Inteligência artificial: uma aplicação em uma indústria de processo contínuo. Gestão & Produção, v. 9, n. 3, p. 363-376, 2002

SLACK, N. – Vantagem competitiva em manufatura: atingindo competitividade nas operações industriais. São Paulo: Atlas, 1997.

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