Quem trabalha no setor de manutenção sabe que organização é algo fundamental para o sucesso das suas atividades. Na manutenção não é diferente, por isso, o planejamento de manutenção representa um diferencial tão importante. Todas as empresas podem se beneficiar dele, ainda que nem todas tomem essa ferramenta como parte dos processos.
Acontece que nem todo mundo entende a real importância de um planejamento de manutenção eficiente. E por mais que seus benefícios sejam muitos, é preciso saber por onde começar. Pensando nisso, criamos esse post com tudo o que você precisa saber sobre o assunto. Confira!
Os principais benefícios de um PCM
Em primeiro lugar, é interessante compreender de que forma um programa de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) pode trazer benefícios para sua empresa. Afinal, não se trata apenas de organização, mas de uma série de ações para otimizar essa estratégia e garantir que os objetivos da manutenção sejam alcançados.
Aumento da qualidade
Toda linha de produção depende do funcionamento constante de seus equipamentos para que o volume e a qualidade da produção estejam dentro do planejado. A manutenção desempenha um papel central nesse sentido, mas que só atingirá seus melhores índices com um PCM implementado.
Afinal, é com mais manutenções preventivas e menos corretivas que os equipamentos se mantêm mais tempo funcionando sem problemas.
Segurança
Um índice preocupante para toda a indústria é o do número de acidentes causados por falhas mecânicas ou operacionais. Muitas vezes, elas poderiam ser evitadas com um planejamento de manutenção eficiente.
Por isso, é essencial trabalhar na implementação de um. Não só os funcionários, mas toda a empresa tem a ganhar. Isso inclui a adequação a normas e certificados internacionais.
Redução de custos
Não dá para falar em qualquer mudança estratégica em uma empresa sem pensar nos impactos financeiros que isso traz. No caso do planejamento de manutenção, eles são extremamente satisfatórios. A redução de custo com retrabalho, por exemplo, é enorme.
Além disso, a produtividade dos funcionários aumenta, já que eles perdem menos tempo com a indisponibilidade das máquinas.
Aumento da produção
Além dos fatores já citados aqui, podemos destacar outros que contribuem para o aumento da produção. A definição de um troubleshooting é um deles. Com os problemas mais comuns levantados, é possível desenvolver um plano de ações para resolvê-los rapidamente.
Indo além, a manutenção pode provisionar recursos para serviços futuros, já que passa-se a ter uma perspectiva maior daquilo que será necessário. Outro ponto a ser destacado é que o cronograma das linhas de produção pode ser seguido com fidelidade, já que os casos de manutenção não programada diminuem drasticamente.
Tendo essas questões em mente, é preciso saber por onde começar. Falaremos disso com detalhes a seguir.
Quais as etapas de um planejamento de manutenção?
Antes de começar, é preciso entender que cada empresa possui sua própria dinâmica interna de funcionamento. Por isso, suas características específicas devem ser levadas em consideração, para que o planejamento de manutenção se adeque às suas necessidades.
Além disso, avalie se os profissionais envolvidos estão aptos a participar desse processo que é típico da gestão, podendo representar uma dificuldade para os técnicos. Não deixe de dar o devido apoio por meio de reuniões e treinamentos!
Quanto às etapas, é importante que elas não saiam da ordem apresentada aqui, pois isso poderia trazer complicações futuras.
1. Pesquisa e coleta de dados
Levantar informações relacionadas ao desempenho da linha de produção é o primeiro e mais importante passo. O motivo é simples: é conhecendo as necessidades da empresa, os problemas mais comuns, os cenários indesejados e as possíveis melhorias que a equipe de manutenção poderá atuar com maior eficiência.
Faça uma análise desses dados, assim como dos equipamentos e de suas características de funcionamento. Essa etapa permite que você visualize um panorama daquilo que precisa ser feito.
2. Apontamento dos recursos
Listar também os recursos disponíveis é fundamental. Faça um apontamento que inclua a equipe disponível, o tempo necessário para a manutenção de cada equipamento, o grau de maturidade e formação técnica da equipe etc.
Aqui, são cadastrados todos os equipamentos. Em sua maioria, esses dados são fornecidos pelos fabricantes.
3.Definição do cronograma
Com os dados levantados, é hora de definir o cronograma para realização de manutenções preventiva e preditiva. Todos os funcionários precisam ser conscientizados e treinados para a execução desse cronograma. De forma alguma ele pode ser ignorado.
Nele, é preciso descrever quais equipamentos estão envolvidos, as atividades a serem realizadas, quem são os responsáveis, qual o prazo para execução, detalhes do serviço (mecânico ou elétrico, por exemplo) etc.
4. Programação dos planos
Trata-se do controle a ser desenvolvido para realização de todos os cronogramas. Isso depende da equipe e dos recursos disponíveis, para que essa programação possa ser agendada e executada.
5. Acompanhamento constante
Todo planejamento só se torna eficiente se for monitorado constantemente. O acompanhamento é fundamental para saber se o serviço está sendo bem-feito, assim como identificar possíveis melhorias e adaptar os processos da manutenção.
6. Revisão
Um plano de revisão é também uma estratégia importante para garantir a qualidade da manutenção. Todos os serviços realizados devem ser periodicamente reavaliados, para que falhas sejam identificadas e o processo otimizado.
Custos e ferramentas para otimizar o planejamento de manutenção
Os custos de implementação do programa de PCM serão revertidos em benefícios, já que eles evitam diversos problemas operacionais. Entretanto, é essencial que sejam elaborados relatórios para relacionar os custos às atividades executadas.
Sem uma clara descrição dos gastos, pode ser difícil justificá-los para a administração da empresa. Muitas vezes, essas pessoas não entendem a realidade da manutenção e o impacto positivo que ela tem na produção. Por isso, os números são os melhores amigos do gestor.
Com informações sólidas em mãos, é mais fácil fazer com que todos compreendam o real funcionamento da manutenção, quais seus benefícios, os problemas que foram evitados e tantas outras questões relevantes. Isso nos leva a um ponto fundamental para a otimização do PCM.
O uso de softwares
Por mais que esse programa possa ser implementado de diversas maneiras, a melhor forma de garantir seu desempenho é contando com um software de planejamento de manutenção. Esse tipo de ferramenta oferece uma série de funções que aumentam o poder de ação do gestor em relação à PCM.
Na fase de levantamento de dados, por exemplo, ele auxilia na coleta e organização deles. A análise se torna muito mais confiável e as ações a serem tomadas em seguida terão como base relatórios e indicadores mais completos.
O resultado é um processo que pode ser revisado e replanejado constantemente. Como dito anteriormente, esse é o alicerce de um planejamento de manutenção eficiente. Afinal, todos os dados relacionados ao cronograma e aos processos estarão disponíveis em um ambiente digital de fácil acesso.
Outro ponto a ser destacado é a unificação dessas informações. Um cronograma feito sem a ajuda de um software especialmente desenvolvido para isso pode até funcionar, mas está sujeito a certos riscos. A perda de informações, por exemplo, é um deles.
A falta de alinhamento, por sua vez, pode prejudicar a atuação da equipe. Com o auxílio de um software, o planejamento de manutenção se torna uma prática fiel à realidade da empresa. Faça você mesmo uma análise!
Se quiser saber mais, acesse nosso guia para estruturação do PCM!
