10 Dicas para Redução de Custos na Manutenção

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Por diversas vezes o setor de manutenção de uma empresa é visto como um centro de custo, e este assunto tem sido um dos principais pontos de interesse nas gestões corporativas. Acompanhe a seguir dez dicas muito úteis que podem contribuir para a redução de custos na manutenção.

1. Planeje com antecedência – compartilhe o planejamento com o setor de produção:

Um cronograma de manutenção alinhado à escala de produção evita custos e perdas desnecessárias, onde além disso, permite também ajustes nas datas ou períodos de manutenção com antecedência.

2. Crie planos de manutenção somente com o que realmente for necessário:

A obtenção de informações e procedimentos para a criação de um plano de manutenção também deve envolver os integrantes do departamento técnico e as recomendações do fabricante ou fornecedor do equipamento. O objetivo é evitar a inclusão de itens desnecessários, redundantes ou que demandam muito tempo. Para estes últimos, é comum criar planos de manutenção específicos, que normalmente são executados em dias onde também não há produção.

3. Assegure que ponto de controle da manutenção é aplicável ao equipamento:

É importante definir pontos de controle que realmente se adequam à real necessidade do equipamento, assim, por exemplo, um equipamento onde a manutenção foi planejada para ser executada a cada três meses, mas que normalmente é ligado somente durante 10 horas entre os intervalos devido a manutenção. Neste caso, talvez também fosse mais interessante planejar a manutenção de acordo com o número de horas trabalhadas e não intervalo entre datas, gerando assim economia de insumos e assim consequentemente também de tempo.

4. Inspecione os equipamentos periodicamente: 

Com as inspeções periódicas são obtidas informações utilizadas para programar manutenções pontuais, normalmente com custos reduzidos. Por exemplo, da mesma forma, assim quando se nota consequentemente que a vibração do equipamento está aumentando de forma incomum. Você programaria uma parada de manutenção para resolver o problema ou esperaria que o equipamento fosse danificado? Sem a inspeção provavelmente assim a segunda opção seria “escolhida”.

5. Tenha sempre em mãos um plano de manutenção emergencial:

Este tipo de plano de manutenção é normalmente utilizado em manutenções corretivas não-planejadas onde já se conhece uma solução rápida para o problema. Exemplo:quando o equipamento desligar de repente, quais os procedimentos de manutenção devem ser seguidos? Existe algum procedimento de segurança adicional?

6. Avalie a disponibilidade de peças de reposição:

É comum que algumas manutenções como resultado não possam ser executadas devido a falta de peças de reposição em estoque. Neste caso, além do custo de manutenção por parada de equipamento e tempo de execução extra, a empresa é obrigada a obter a peça de reposição no primeiro fornecedor disponível e nem sempre é o mais barato.

7. Tenha um histórico de ocorrências dos equipamentos:

Com o histórico de ocorrências é possível assim, descobrir também os padrões por trás das ocorrências e consequentemente, da mesma forma, evitá-las no futuro.

8. Tenha um histórico de tempos de execução dos serviços de manutenção:

Qual é o tempo médio de manutenção de cada equipamento? Houve algum desvio pontual? Se houve, do mesmo modo, assim qual foi o motivo e também qual foi o custo adicional causado por este desvio? São perguntas que podem assim ser respondidas com um histórico de tempos de atendimento.

9. Tenha um histórico de custos de manutenção:

Qual foi o equipamento que gerou o maior custo de manutenção em determinado período? Baseado no custo de manutenção atual, vale a pena como resultado substituir algum equipamento problemático?

10. Obtenha informações de forma rápida: 

Passar dias criando um relatório ou gráfico é um desperdício de tempo e também recursos da empresa.

Sucesso na redução de custos de manutenção da sua empresa!

Guia: Saiba como estruturar e aplicar o PCM da sua organização!

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