Com a alta competitividade do mercado, alguns fatores como disponibilidade, confiabilidade e redução de custos, passaram a ser vistos com atenção especial na indústria. Para que estes fatores sejam cumpridos e a empresa consiga ser mais competitiva no mercado, o setor de manutenção tem sido visto como uma parte estratégica pelos gestores. Com isso, o papel de manutenção já não é mais apenas o de “apagar incêndios”.
Desse modo, a Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos ou FMEA ganha mais destaque na gestão da manutenção. Ela é uma ferramenta estratégica utilizada para identificar as anormalidades e as suas causas e efeitos.
Neste artigo, reunimos alguns conceitos básicos da FMEA e a aplicação e uso desta ferramenta na manutenção. Confira!
O que é FMEA?
A sigla FMEA significa “Failure Mode and Effect Analysis”, é traduzida para o português como Análise de Modo e Efeitos da Falha. Trata-se de uma norma de origem nos anos 80, como um padrão para operações militares, documentada na norma MIL-STD-1629A.
Desenvolvida para analisar as possíveis falhas, a severidade e ocorrência dentro de um processo, sistema ou produto, com o objetivo de programar, otimizar e melhorar, além de evitar e tratar as consequências de uma falha.
Como se faz FMEA?
Tendo em mente que seu principal objetivo é a busca por melhoria constante, a aplicação da FMEA é muito abrangente, sendo dividida em diversas categorias, como produtos, processos, sistemas, serviços e software. Outro ponto que vale ressaltar e que geralmente é ignorado ou desconhecido, é que a aplicação desta norma é um processo longo, constante e cíclico.
Em muitos casos a aplicação fracassa pela falta de compromisso ou pelo desânimo em continuar a atualizar os documentos e processos já mapeados. É de suma importância que os documentos produzidos sejam revisados, melhorados e sempre atualizados, com o propósito de eliminar ou reduzir as falhas e suas consequências, além de prever e tratar novas falhas, inerentes à evolução do processo produtivo.
Esclarecido este conceito, o primeiro passo é organizar uma equipe e definir o papel de cada participante. Desta forma é possível diversificar e ampliar a visão dos processos e falhas, aliando a experiência e o conhecimento técnico de cada membro da equipe aos processos e rotinas da organização e as possíveis e consequências de cada falha.
Em um segundo momento é preciso identificar os possíveis modos de falha. Usando como exemplo uma linha de produção, é preciso identificar quais os equipamentos, componentes e subcomponentes e suas possíveis falhas, listando em grau de importância cada um deles. Ao identificar as falhas é preciso analisar os riscos de cada modo de falha, atribuindo um valor em uma escala de 1 a 10 a três pilares:
- Severidade – Qual a gravidade do problema?
- Probabilidade – Qual a chance de acontecer?
- Defectibilidade – Qual a facilidade ou probabilidade de detecção da falha?
As notas serão dadas do menor para o maior nos itens de severidade e probabilidade e do maior para o menor no quesito de defectibilidade. Sendo assim, podemos concluir que, quanto menor a severidade e a probabilidade, melhor e quanto maior a chance de detectar uma falha, melhor. Veja nas tabelas a seguir:
Para calcular a pontuação ou grau de risco (RPN – Risk Preference Number), multiplicamos a pontuação atribuída a cada item. Quanto maior o grau de risco, mais atenção e controle é necessário para evitar ou melhorar o processo a fim de evitar aquela falha. Neste exemplo podemos ver uma tabela quanto ao acionamento do airbag veicular:
É preciso analisar se as falhas e processos mapeados são importantes e se seu controle não acarreta um custo desnecessário à empresa. Em algumas situações, a manutenção corretiva é mais viável que a preventiva, devido a diversos fatores, como custo de mão de obra, deslocamento ou dificuldade em realizá-la. Em alguns casos, é mais viável deixar o equipamento ou processo em funcionamento até que ocorra a falha do que intervir com as manutenções preventivas ou preditivas. Identificar esses casos e tratá-los na documentação da FMAE também trará resultados positivos para a empresa.
Tendo em mente que o objetivo da FMEA é a qualidade e melhoria constantes, uma vez calculado o RPN, podemos definir a prioridade e organizar os processos com o intuito de evitar ou minimizar a falha e seus riscos. É preciso ter em foco que o processo deve ser cíclico, com o objetivo de revisar, alterar e incluir novos processos.
Como aplicar o FMEA na manutenção?
Durante a elaboração dos documentos de detalhamento do FMEA, um dos pontos principais é a elaboração das ações de prevenção ou correção da falha. Em ambas as situações os procedimentos deverão constar na documentação da FMEA e sua execução deve ser registrada de acordo com a programação e realização de cada procedimento. A criação dos planos de ação e planos de manutenção que serão executados para garantir a integridade do processo, equipamento ou falha também deve passar por melhorias constantes, com o objetivo de englobar as melhorias desenvolvidas ao longo do tempo.
Lembre-se que o foco do FMEA é a melhoria constante da qualidade e prevenção, seja em qualquer área que for aplicado. A execução e controle das atividades traçadas irão garantir uma maior confiabilidade e segurança no processo produtivo, no desenvolvimento de novos produtos ou sistemas. Sua aplicação traz inúmeros benefícios e deve ser aplicada junto com outras metodologias, reduzindo custos, eliminando processos inúteis ou dispendiosos que não trazem um benefício à instituição.
A aplicação da FMEA traz um ganho extraordinário, possibilitando à empresa organizar, analisar e conhecer melhor seu processo produtivo, abrindo a possibilidade de revisar não somente as rotinas de manutenção, mas o processo como um todo, buscando melhorar cada etapa da cadeia de produção. Embora sua implementação seja longa e custosa, a redução de tempo, esforço e a redução dos riscos já justificam a adoção desta metodologia.
E por fim, uma pergunta para refletir: Você não tem tempo porque seu número de corretivas está alto, ou seu número de corretivas está alto por que você não tem tempo de programar e planejar sua manutenção?
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