Equipamentos críticos sempre dão mais dor de cabeça para os programadores de manutenção. São equipamentos de extrema importância, que, quando parados, geram prejuízos e transtornos, às vezes irreparáveis para as empresas.
O gestor de manutenção precisa considerar estes ativos no momento dos seus planejamentos, e para isso, o correto controle da criticidade de equipamentos é fundamental para o sucesso da sua estratégia.
Pensando na importância desses equipamentos, você já se perguntou o que se deve fazer para obter segurança e disponibilidade desses ativos? Pois então siga conosco e saiba um pouco mais sobre os equipamentos críticos, o controle da criticidade e como é importante esses conhecimentos para o sucesso da sua estratégia.
O que é um equipamento crítico?
Equipamento crítico é todo aquele que pode causar algum risco ou falha na produção da empresa, risco ambiental, pessoal ou estrutural. Há aqueles que são considerados menos críticos pois eles causam um impacto menor na produção em caso de paradas e falhas e a programação das suas manutenções é relativamente mais simples. Já os equipamentos mais críticos são aqueles que suas falhas causam riscos maiores à produtividade da empresa e a sua manutenção deve ser planejada de forma cuidadosa para não prejudicar a produção ou evitar riscos colaterais.
A criticidade é então a classificação dos equipamentos segundo o impacto que eles causam na produção da empresa. Sendo assim, os ativos podem ser classificados de acordo com a sua criticidade para que o planejamento de manutenção possa ser feito levando em conta a gravidade e grau do impacto.
Esta análise da criticidade é uma estratégia fundamental pois permite que os planejamentos de manutenção sejam feitos quando realmente é necessário, o que evita desperdícios de dinheiro e equipe. Com os planejamentos bem realizados e as manutenções sendo feitas adequadamente, a confiabilidade dos equipamentos é aumentada e a gestão evita paradas inesperadas na produção.
Como definir a criticidade de um equipamento?
Para a definição da criticidade de um equipamento, é utilizado a classificação ABC (ou curva ABC). Esta classificação é um método muito utilizado que permite separação dos ativos de acordo com o grau de impacto que ele causa na produção da empresa. Sendo assim, é possível informar o nível de criticidade através de questionamento sobre os impactos dos equipamentos na produtividade. Sua construção é feita considerando cinco fatores em três níveis diferentes, sendo eles:
- Segurança;
- Confiabilidade;
- Qualidade;
- Frequência;
- Custo.
Estes fatores vão ser suporte para que os equipamentos sejam classificados em três categorias, sendo elas:
- Classe A: são equipamentos altamente críticos e que vão causar grande impacto na produção caso se danifiquem. Eles precisam de uma política preventiva de análises mais específicas e metodologias como RCM, FMECA, manutenção preditiva e preventiva, análise de falhas, por exemplo;
- Classe B: são equipamentos com prioridade média no processo produtivo. Para a manutenção destes equipamentos pode ser adotado manutenção preditiva, equipes e times de melhoria, por exemplo;
- Classe C: são equipamentos que causam baixo impacto na produção. Sendo assim, a manutenção corretiva e o monitoramento de falhas podem ser utilizados, por exemplo.
Esta classificação ABC, realizada pelo Japan Institute of Plant Maintenance – 1995, é a forma mais utilizada para definir o grau de criticidade dos equipamentos na manutenção. No fluxograma a seguir, é possível acompanhar esta classificação de forma mais sistemática.
Fonte: Japan Institute of Plant Maintenance – 1995
A siglas do fluxograma correspondem a:
- S: Segurança e meio ambiente
- Q: Qualidade
- O: Condição de operação
- E: Condição de entrega
- P: Confiabilidade (índice das paradas)
- M: Manutenibilidade
Com a análise criteriosa dos equipamentos utilizando os fatores do fluxograma, o gestor vai determinar com maior precisão o nível de criticidade. Com isso é possível inclusive decidir sobre relatórios específicos para acompanhamentos dos indicadores de manutenção.
Para facilitar a obtenção da criticidade dos seus equipamentos, acesse a nossa planilha de matriz de criticidade.
Vantagens da análise de criticidade
A gestão da manutenção toma suas decisões baseada em dados e históricos das intervenções dos seus equipamentos e de acordo com a criticidade dos equipamentos, pois estes interferem diretamente na cadeia de produção da empresa. Através da análise de criticidade a gestão consegue determinar o tipo de manutenção mais adequado e a periodicidade que elas serão aplicadas. Portanto, podemos citar ainda vantagens como:
- estratégias mais assertivas para a gestão de manutenção;
- aumento da confiabilidade dos equipamentos;
- aumento da vida útil dos equipamentos;
- economia de custos com manutenções desnecessárias;
- entender os efeitos de cada equipamento na produção.
A análise de criticidade de equipamentos prioriza quais equipamentos precisam de manutenção, assim sua empresa será capaz de otimizar os recursos, equilibrar os ajustes preditivos, preventivos e corretivos e ainda garantir a segurança de toda a equipe.
Os equipamentos críticos e a manutenção
Esses equipamentos devem ter um controle de manutenção detalhado com foco em conseguir obter a maior confiabilidade horizontal e MTBF.
Para conseguir atingir metas de produção ou tempo de trabalho, de cada equipamento, é necessário que se acompanhe o desempenho, a partir da realização de manutenção preventiva e, principalmente, preditiva, com alta frequência.
Assim que o setor definir os equipamentos que apresentam grandes riscos de falha (mais críticos), será possível definir os planos de ação que podem ser a corretiva, preventiva e preditiva. Assim o processo é bem direcionado de maneira a não interferir na produtividade do negócio.
Procedimentos preditivos
Com uma ferramenta especialista em controle de manutenção é possível criar procedimentos preditivos que aumentem assim a vida útil do equipamento:
- dados coletados por períodos, horímetro, hodômetro, temperatura, vibração, pressão e diversos tipos de pontos de controle;
- alarmes ou geração automática de ordens de serviço auxiliam o programador no planejamento;
- ocorrências nos serviços já realizados, assim ajudam na identificação de problemas crônicos. A razão desta manutenção pode estar em uma sobrecarga, o eixo está mal alinhado…
Destacando o item 3, quando se conhece a rotina do equipamento, é possível buscar a raiz do problema.
Para identificar e tratar problemas, gerir a manutenção de uma empresa, é fundamental que se tenha um software especialista, capaz de planejar os serviços, realizar análise de falhas, gerar históricos, sinalizar recursos disponíveis, entre outros.
O Engeman® é um sistema consolidado, especialista em gestão da manutenção, reconhecido pela flexibilidade e adequação às realidades e portes mais variados de empresas, eficiente no controle de PCM e com grande mobilidade.
Fale com nossos especialistas e conheça mais detalhes!
