Análise de criticidade de equipamentos: o que é na manutenção?

Garantir o bom uso dos dispositivos, você precisa fazer a análise de criticidade de equipamentos a fim de priorizar as ações de manutenção.

Não é nenhum mistério que ter equipamentos qualificados na sua empresa otimiza a produtividade do negócio e potencializa o seu contexto operacional. O fato é que, para garantir o bom uso dos dispositivos, você precisa fazer a análise de criticidade de equipamentos a fim de priorizar as ações de manutenção.

Essa atitude permite que o sistema produtivo funcione o mais próximo possível da sua capacidade. Afinal, ao definir quais são os instrumentos estão em situações críticas, é possível identificar o quanto ele é indispensável, criando estratégias eficientes de manutenção.

Então, como fazer uma boa análise e colher os frutos de uma atitude que só traz benefícios para sua empresa? Para responder essa pergunta, desenvolvemos este conteúdo com as principais informações sobre a criticidade de equipamentos. Boa leitura!

O que é análise de criticidade de equipamentos?

Antes mesmo de saber como fazer a análise, é fundamental compreender o seu conceito, concorda? Bem, a criticidade de equipamentos nada mais é do que um indicador que informa o risco que um dispositivo apresenta para a sua empresa, facilitando a priorização das manutenções.

Nesse sentido, ela classifica os efeitos e riscos que um equipamento disfuncional pode causar, utilizando como base os estudos de risco, a confiabilidade de projetos, bem como a importância da ferramenta e suas plantas em operação. É por isso que ela consegue determinar quais dispositivos têm um maior impacto no potencial do seu negócio, otimizando o alcance das metas organizacionais.

Vale lembrar que a análise é conduzida a partir de dois métodos: quantitativo e qualitativo. Enquanto o primeiro diz respeito à obtenção de números críticos e confiáveis com base nas taxas de falhas, o segundo se refere à classificação da criticidade de maneira subjetiva a partir do conhecimento tático da equipe, tendo em vista que não existem dados numéricos para auxiliar a análise.

Cada um se sustenta em regimes operacionais comprovados pelos documentos da MIL-STD-1629A e IEC 60812, para garantir legitimidade nos valores e, é claro, proporcionar a determinação de uma estratégia eficiente de enfrentamento que potencializará os resultados do seu negócio.

Qual a sua importância?

Você já deve ter percebido que a principal função da análise de criticidade de equipamentos é identificar qual dispositivo deve ser atendido primeiro nas manutenções, sejam corretivas ou não. Em um primeiro momento, isso otimiza o tempo e os recursos disponíveis para realizá-la com perfeição, já que ambos são limitados.

Isso permite a elaboração de um plano de manutenção coerente com as necessidades da sua organização, alinhando o planejamento e controle desse processo com a criticidade dos equipamentos e o impacto que eles causam no seu negócio. Por consequência, ao mesmo tempo que você eleva a produtividade das equipes, você também otimiza o alcance das metas e objetivos ocupacionais.

Considerando que a relação entre o desempenho organizacional e a falha dos equipamentos interfere diretamente na tomada de decisão em relação à aplicação dos recursos, ao identificar quais são os itens que precisam ser priorizados, você otimiza o uso do tempo e dinheiro, além de aprimorar a confiabilidade do dispositivo.

Para concluir, todo o processo de análise também traz à tona a discussão sobre a saúde do trabalhador, garantindo que a sua segurança seja colocada em primeiro lugar, devolvendo a confiabilidade que estava perdida. Isso estimula os colaboradores a desempenharem um trabalho de melhor qualidade, aumentando a produtividade da organização.

De que forma a criticidade de equipamentos é analisada?

Diante de todos esses benefícios, é comum pensar nas possibilidades de análise dos equipamentos, não é mesmo? O fato é que existem muitas formas de determinar se um dispositivo está funcionando da forma certa ou não, sendo que todas têm como objetivo automatizar o processo de análise a fim de evitar a criação de estratégias com base em achismos e intuição.

Em outras palavras, a criticidade é avaliada por meio de métodos legítimos e comprovados, ainda que a análise feita seja a partir da técnica qualitativa. Um dos recursos mais utilizados é a classificação ABC, responsável por informar um nível de criticidade por meio de perguntas e respostas sobre o equipamento.

Assim, ela é construída com base em cinco fatores de avaliação em três diferentes níveis — segurança, confiabilidade, qualidade, frequência e custo. Cada uma serve como suporte para classificar o equipamento nas seguintes categorias: A (criticidade máxima), B (criticidade média) ou C (criticidade baixa).

Nesse sentido, utiliza-se um fluxograma para identificar cada fator e seu nível, determinando a classe que o dispositivo se encontra. Para potencializar o processo, você também pode considerar ao longo das manutenções as relações interfuncionais entre o equipamento e o seu uso, os riscos derivados do potencial de falha e as políticas ambientais que envolvem a sua aplicação.

Como definir prioridades na manutenção de equipamentos?

Nós sabemos que definir prioridades na manutenção muitas vezes pode ser um desafio. Isso acontece porque essa profissão tornou-se uma forma de apagar incêndios nas organizações, em vez de manter os dispositivos funcionando corretamente para evitar incoerências durante o trabalho das equipes.

Por isso, é comum encontrar organizações que voltam o seu olhar para a manutenção corretiva em vez da preventiva, dificultando ainda mais o seu processo de trabalho. Uma excelente forma de equilibrar a sua atuação é justamente a definir as prioridades utilizando a análise de criticidade.

Vamos pensar juntos: uma vez que a organização determinou quais são os equipamentos que apresentam grandes riscos de falha, é possível traçar planos de ação que estruturam uma manutenção que envolve suas três vertentes: corretiva, preventiva e preditiva.

Bom, mas como isso pode ser feito? Ainda que seja função do gestor definir qual forma faz mais sentido para a empresa ou equipamento, existem duas técnicas que são mais utilizadas e trazem bons resultados: MTBF (Tempo Médio entre Falhas) e MTTR (Tempo Médio para Reparo). A seguir, explicamos brevemente cada um deles para você optar por aquele que corrobora com as necessidades da sua organização:

  • MTBF: calcula o tempo médio entre as falhas que orienta a definição da frequência necessária para realizar as atividades de manutenção;

  • MTTR: indica o tempo médio necessário para reparar um defeito.

Você percebe como a análise de criticidade de equipamentos pode fazer toda a diferença no seu dia a dia? Ao priorizar quais dispositivos precisam de manutenção, você consegue otimizar os recursos da sua empresa, equilibrar os ajustes preditivos, preventivos e corretivos e, de quebra, garantir a segurança de todos os colaboradores da equipe.

E então, o que achou do nosso artigo? Aproveite para continuar a sua leitura e descubra como dar continuidade ao processo de manutenção de equipamentos!

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