A manutenção de equipamentos deixou de ser uma atividade responsável simplesmente por “apagar incêndios” na fábrica. No mercado acirrado de hoje, esse processo assume um papel estratégico nas empresas. Afinal, o desempenho do setor afeta a produtividade da empresa e agrega valor aos negócios.
Por um lado, um trabalho eficiente exige mais do que ter técnicos capacitados à disposição — a continuidade do processo de manutenção é tão fundamental quanto as intervenções corretivas, preventivas e preditivas. Para alcançar um alto patamar de qualidade nesse serviço, existem formas de controle e gestão da continuidade da manutenção.
Neste post, explicaremos tudo o que você precisa saber para dar continuidade à manutenção: dos benefícios que isso traz até as dicas para executá-la com sucesso. Confira!
Quais os benefícios de uma manutenção eficiente?
O primeiro grande impacto positivo de uma manutenção confiável é a melhora na produtividade da empresa. O tempo de disponibilidade das máquinas é otimizado, gerando reflexos na capacidade de produção. Consequentemente, a qualidade dos produtos é beneficiada, pois os padrões de funcionamento e ajuste são elevados.
Um segundo ponto essencial é o financeiro. A manutenção eficiente gera uma redução significativa de custos. Ela não só reduz o tempo de interrupção dos processos, como minimiza insuficiências quantitativas e qualitativas. O consumo de peças e materiais em geral é otimizado, evitando desperdícios. O mesmo se aplica aos recursos humanos envolvidos.
Vale destacar ainda a garantia de segurança, um fator essencial não só para a preservação da vida e da saúde dos funcionários. Para alcançar esse nível operacional, é preciso estruturar processos de gestão eficientes, a começar pelo planejamento.
Como planejar a manutenção de equipamentos?
Planejar a manutenção visa estabelecer seus objetivos, os meios para alcançá-los e os mecanismos para gerenciar o processo, garantindo seu sucesso. Para isso, é necessário fazer uso de uma ampla variedade de informações — algo que, por sua vez, exige organização por parte do gestor.
Em primeiro lugar, cadastre todas as entidades envolvidas na manutenção: pessoas, estoques de peças, locais de instalação, equipamentos, componentes, ferramentas etc. Tudo deve estar à disposição para que o planejamento indique os itens relacionados em cada ação executada.
A seguir, mapeie os processos e faça uma descrição detalhada das atividades a serem realizadas (se possível, utilizando documentos externos e ilustrações). Aliado a isso, é importante contar com anexos com informações relevantes: manuais de fabricantes, contratos, esquemas de montagem, projetos, layouts etc. São dados que auxiliam os técnicos na rotina diária.
Os planos devem então ser programados por períodos, de acordo com as indicações do fabricante de cada equipamento e de estudos feitos na própria fábrica.
Se um eixo, por exemplo, costuma apresentar problemas com mais frequência do que as intervenções sugeridas pelo fabricante, é melhor programar intervalos mais curtos entre as checagens.
Além do prazo, o intervalo pode ser definido também por volume de produção, já que nem sempre é possível prever quanto tempo uma máquina será usada diariamente. Vale destacar que todos os equipamentos devem ser relacionados, mesmo os auxiliares e de controle de qualidade.
Cabe então ao gestor estabelecer práticas de controle dessas atividades: gestão de ordens de serviço, monitoramento do cronograma, registro das atividades feitas, cálculos de custo, geração de gráficos e relatórios para análises mais aprofundadas etc.
Quais as demandas mais comuns após a manutenção?
Mesmo com um bom planejamento, algumas demandas podem surgir após a realização da manutenção. Afinal, nem sempre é possível prever os efeitos colaterais de uma quebra ou de uma falha. Nesse sentido, os obstáculos mais comuns tendem a ser:
- atrasos na execução;
- ausência de funcionários por falta;
- falta de materiais à disposição;
- material com defeito;
- manutenções de emergência;
- alteração da demanda de produção, inviabilizando manutenções já programadas.
Deixar de realizar um serviço, por sua vez, gera uma série de impactos negativos, principalmente em relação à anulação dos benefícios citados anteriormente. Isso causa prejuízo financeiro e compromete os controles de custo da manutenção.
Por isso, é crucial estar atento a algumas questões que favorecem a continuidade da manutenção, como mostraremos a seguir.
Como dar continuidade ao processo de manutenção?
O gestor desempenha um papel de protagonismo na otimização dessas atividades, principalmente em relação à previsão e gestão dos riscos. Em outras palavras, ele deve estabelecer métodos e estratégias para prever o que pode comprometer a manutenção.
Para começar, o controle das atividades deve ser feito diariamente e com eficiência. Qualquer atraso deve ser identificado e tratado da melhor forma possível, pois pode gerar gargalos e prejuízos maiores. Investigue a causa (falta de técnicos ou materiais, por exemplo) e tome medidas para solucionar com eficiência, de forma definitiva.
Uma dica importante é jamais alocar 100% do pessoal nas atividades programadas. Afinal, mesmo as linhas de produção mais seguras estão sujeitas a quebras. Manutenções corretivas são totalmente indesejadas, é preciso ter recursos humanos e materiais à disposição para lidarem com essa situação o mais rápido possível.
Vale lembrar que demandas corretivas podem causar impactos pequenos ou grandes. Para evitar cenários de parada na fábrica, é importante que as preventivas sejam classificadas por prioridade de acordo com os riscos inerentes a elas, como no exemplo a seguir:
- preventiva 1: prioridade baixa;
- preventiva 2: prioridade alta.
Isso facilitará o trabalho de alocação dos técnicos em tarefas com nível de criticidade maior. A falta de materiais, por sua vez, pode ser um sinal de falha no planejamento (cálculo da quantidade de peças a manter no estoque, por exemplo).
Falha no Planejamento
Investigue o motivo da falha e solicite a compra quanto antes, lembrando sempre de ajustar o planejamento para que os erros não se repitam. De forma resumida, é preciso adotar um pensamento lógico que preveja possíveis falhas, calcule os impactos e mantenha planos de ação rápida para solucionar os problemas.
Por fim, vale destacar o papel fundamental que a tecnologia desempenha nesse processo. Uma manutenção eficiente deve contar com uma solução digital que otimize as tarefas do gestor, registrando e organizando as informações em um ambiente unificado que potencialize o controle sobre as atividades desempenhadas pela equipe.
A informatização com auxílio de softwares reduz custos, aumenta a segurança nas atividades, permite a otimização dos processos de gestão e melhora a qualidade dos produtos como um todo. Em um mercado tão concorrido, é simplesmente inviável manter a competitividade frente à concorrência com métodos obsoletos.
Como você pôde ver, a continuidade da manutenção de equipamentos desempenha um papel importante para os negócios. Sua eficiência exige um bom planejamento e ferramentas de qualidade à disposição do gestor. Por isso, faça uma análise no seu setor e veja como essas dicas podem ajudá-lo a melhorar o desempenho da sua equipe!
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