Como usar o Diagrama de Pareto na manutenção para reduzir falhas

O que é o Diagrama de Pareto?

O Diagrama de Pareto é uma ferramenta gráfica utilizada para identificar quais problemas são mais relevantes dentro de todo um conjunto, ele ajuda a entender o que deve ser tratado primeiro. 

Na prática, ele mostra que nem todos os problemas têm o mesmo peso, alguns poucos são responsáveis pela maior parte dos impactos. Ele é baseado no conceito de 80/20, onde indica que 80% dos seus problemas são gerados devido a 20% das causas. 

Assim elaborando um diagrama correto e identificando essas causas que geram os maiores problemas, você conseguirá resolver primeiro para que a maior parte dos seus problemas sejam resolvidos. 

O conceito surgiu a partir das observações do economista italiano Vilfredo Pareto, que percebeu que cerca de 80% da riqueza da Itália estava concentrada nas mãos de aproximadamente 20% da população. Essa relação ficou conhecida como princípio 80/20.

Com o tempo, essa lógica foi aplicada em diversas áreas, inclusive na manutenção.
E neste contexto e setor muitas vezes, percebe-se que:

• 80% das falhas vêm de 20% das causas;
• 80% do tempo de parada está concentrado em poucos equipamentos; 
• 80% dos custos estão ligados a problemas recorrentes. 

Na manutenção, tomar decisões sem dados pode levar a desperdício de tempo e recursos. O Pareto ajuda a responder perguntas como:

• Qual falha deve resolver primeiro? 
• Quais equipamentos merecem mais atenção?

Ao invés de tentar resolver tudo ao mesmo tempo, a equipe passa a atuar de forma estratégica, focando no que realmente faz diferença.

O Diagrama de Pareto é basicamente um gráfico composto pelas causas (representadas pelas barras), a quantidade que cada causa ocorre (frequência), e a linha amarela representa a porcentagem acumulada gradativamente de todas as causas. 

No exemplo abaixo podemos observar que apenas duas causas (1 e 2 juntas) representam 70% dos problemas. 

Onde aplicar o Diagrama de Pareto na manutenção?

Depois de entender o que é o Diagrama de Pareto, surge uma pergunta muito comum: onde exatamente ele pode ser utilizado no dia a dia? A resposta é simples, praticamente em qualquer situação onde existam problemas, dados e a necessidade de tomar decisões mais assertivas.

No contexto da manutenção, isso se torna ainda mais relevante, pois as equipes lidam diariamente com falhas e ocorrências inesperadas, que são impossíveis de serem resolvidas todas ao mesmo tempo e recebendo a mesma atenção. 

Focando no setor de manutenção o princípio pode ser aplicado em vários ramos diferentes, como por exemplo: 

• Manutenção Industrial: o diagrama pode ser aplicado para identificar quais máquinas geram mais paradas. Em muitas situações, a equipe percebe que passa boa parte do tempo apagando incêndios, sem saber exatamente quais equipamentos estão causando maior impacto na produção. Ao organizar os dados com o Pareto, fica claro onde concentrar os maiores esforços; 
• Manutenção predial: aqui, o uso também é bastante comum. Problemas como falhas elétricas ou defeitos em sistemas de climatização podem parecer aleatórios, no entanto, quando analisados com base em dados, revelam padrões importantes. Muitas vezes, esses problemas estão relacionados entre si e podem ter apenas uma ou duas causas em comum, como uma infiltração por exemplo que pode ser responsável por todos esses defeitos.

Vale destacar que o Diagrama de Pareto não se limita à manutenção. Ele pode ser aplicado em áreas como:

• Qualidade;
• Logística;
• Custos; 
• Atendimento ao cliente;
• Segurança; 
• Gestão de pessoas.

Além de diversos outros setores, uma vez que o seu foco é sanar a causa dos problemas que trazem maiores prejuízos e impactos negativos.

Como o princípio de Pareto se aplica na manutenção

Depois de entender onde o Diagrama de Pareto pode ser aplicado, é importante dar um passo além, compreender como o princípio 80/20 se manifesta na prática dentro da manutenção.

Na rotina real, a manutenção raramente sofre com um único grande problema. Na maioria das vezes, o que existe é um conjunto de falhas, que juntas causam grandes impactos. Isso pode dar a falsa impressão de que tudo está fora de controle, quando, na verdade, o problema pode estar concentrado em poucas causas que estão trazendo essas falhas para sua realidade.

É justamente essa mudança de visão que o princípio de Pareto proporciona. Na prática dentro do setor de manutenção, é muito comum encontrar cenários como:

• Poucos equipamentos responsáveis pela maior parte das paradas; 
• Um tipo específico de falha acontecendo repetidamente pelas mesmas causas. 

Isso já traz um norte de que o foco para resolução deve ser direcionado de forma bem estratégica com visão no que precisa ser tratado com mais urgência e importância. 

Imagine uma fábrica que necessita reduzir o tempo de parada de seus equipamentos, e ela possui 20 máquinas:

• 4 máquinas geram 80% das paradas;
• 6 máquinas geram 15%; 
• 10 máquinas geram apenas 5%.

Sem o Pareto, a equipe pode tentar atuar nas 20 máquinas igualmente, sem visão da proporção que cada grupo representa. Com o Pareto, o foco muda completamente, eles irão focar primeiro nas 4 máquinas críticas que estão causando mais paradas, que é justamente o problema atual que necessita ser sanado. 

Assim uma análise será realizada para identificar a causa ou as causas das falhas que estão provocando um efeito de paradas dos equipamentos, para então uma manutenção adequada ser realizada. 

Para análise dessas causas muitas ferramentas são utilizadas, inclusive o próprio diagrama de Pareto. Seguindo a mesma linha de raciocínio acima você irá focar nas causas que estão causando a maior parte dos problemas/paradas, mas agora o processo será muito mais fácil, pois ao invés de analisar as causas das paradas de 20 equipamentos você irá analisar somente de 4.

Para entender melhor sobre a análise de causas leia: Análise de Causa Raiz – RCA: o que é e como aplicar no dia a dia da manutenção

Dessa forma o princípio de Pareto na manutenção ajuda a: 

• Direcionar os esforços primeiramente para o que mais importa; 
• Reduzir desperdício de tempo e recursos; 
• Melhorar a eficiência da equipe. 

Mas é importante lembrar que para aplicar o Pareto de forma correta é necessário contar com dados confiáveis. 

Como construir um Diagrama de Pareto (passo a passo)

Construir um Diagrama de Pareto exige cuidado, organização e interpretação.
Muitas equipes cometem o erro de montar o gráfico sem analisar com cuidado os dados e o que eles representam, e isso pode levar a resultados e decisões equivocadas.

Então separamos aqui algumas dicas que são valiosas e podem ajudar na elaboração, construção e aplicação do diagrama de Pareto em sua empresa: 

• Estudo e levantamento de dados: talvez este seja o passo mais importante, pois sem os dados corretos todo o esforço será em vão. É fundamental contar com dados confiáveis, sem eles o diagrama de Pareto não terá valor nenhum e você não conseguirá sanar os problemas mais importantes e só perderá tempo. No setor de manutenção, você pode obter esses dados através de:
  • Ordens de Serviço com apontamentos de falhas, causas, tempo de manutenção etc; 
  • Relatório com histórico detalhado de falhas e sua frequência;
  • Relatório de custo da manutenção relacionado a falhas críticas apontadas nas O.S’s; 
  • Indicadores como MTBF e MTTR; 
  • Relatório de disponibilidade dos equipamentos. 

Quanto mais detalhado e padronizado for o registro, mais confiável será a análise do Pareto, pois se baseará em dados concretos. 

• Organização dos problemas e causas: neste momento você irá classificar e organizar os problemas e causas para identificar padrões e priorizar ações de forma objetiva. Existem diversas formas de agrupar os dados, dependendo do objetivo da análise, como por exemplo por tipo de falha. Nesse caso você pode separar e agrupar as falhas por categoria elétrica, mecânica, hidráulica etc.

Além disso você também pode categorizar e separar cada uma pela frequência que elas ocorrem, assim também como as causas, dessa forma você terá uma visão organizada de quais falhas vêm se repetindo mais e o motivo; 

• Elaboração do gráfico: com as informações acima você já consegue elaborar de forma visual o gráfico para então ter uma visão ampla e clara da análise.
  Para isso você deverá: 
  • Ordenar as causas dos problemas da mais frequente/impactante para a menos relevante; 
  • Calcular a porcentagem individual de cada causa sobre o total; 
  • Calcular a porcentagem acumulada, que será representada por uma linha no gráfico, no nosso exemplo, pela linha amarela; 
  • Montar barras para frequência/impacto e acompanhamento da linha acumulada. 

As barras devem estar em ordem decrescente, da mais crítica para a menos crítica e a linha acumulada ajuda a visualizar o impacto total das principais causas;

• Interpretação do gráfico: construir o gráfico é apenas metade do trabalho.
  A análise dele também é uma parte importante, pois é justamente este passo que levará a tomada de decisões inteligentes. Com o gráfico elaborado e os dados em mãos, você já saberá quais causas representam maior parte dos problemas e onde a equipe deverá concentrar maiores esforços.
  Assim, você poderá elaborar planos de manutenção preventiva, para vistorias e prevenção dessas causas que trazem à tona problemas impactantes. 

O objetivo final do Pareto é transformar dados em ações concretas. Após identificar os principais problemas e causas, a equipe pode:

• Ajustar planos de manutenção preventiva; 
• Planejar substituição de peças críticas; 
• Treinar operadores e técnicos para reduzir erros recorrentes; 
• Monitorar resultados e atualizar o gráfico regularmente. 

O Diagrama de Pareto é uma ferramenta dinâmica e deve ser revisitado periodicamente para acompanhar melhorias e identificar novos padrões.

Exemplo prático do Diagrama de Pareto na manutenção

Para entender realmente o valor do Diagrama de Pareto, vamos pensar de forma prática em uma situação simulada. Essa abordagem nos ajudará a visualizar o processo completo, desde a coleta de dados até a ação estratégica baseada na análise.

Imagine uma indústria de médio porte que produz peças automotivas. Nos últimos meses, a linha de produção enfrentava parada frequente de máquinas que levava a atrasos na entrega, sobrecarga da equipe de manutenção e custos elevados com a manutenção corretiva. 

A sensação da equipe era que estavam apagando incêndios, reagindo às falhas à medida que surgiam, sem conseguir atacar as causas reais, fato que acontece muito, muitas falhas, pouco tempo e recursos limitados.

Todos esses problemas precisavam ser resolvidos com o aumento da disponibilidade dos equipamentos. Mas para isso era necessário identificar o que estava causando essas paradas, porque isso vinha acontecendo com tanta frequência.  

Aí já encontramos o primeiro passo, que é justamente o levantamento de dados.
Durante 30 dias, a equipe registrou todas as falhas que interromperam a produção e o motivo delas acontecerem. O registro incluiu:

• Tipo de falha e sua frequência, seguido de suas causas; 
• Máquinas afetadas; 
• Tempo de parada; 
• Custo estimado da manutenção. 

Com os dados em mãos eles conseguiram elaborar o gráfico de Pareto, tendo uma visão clara de quais causas estavam se repetindo com maior frequência, levando assim a mais falhas que causavam as paradas das máquinas. 

Foi identificado que; 

• Erro operacional causados por operadores inexperientes e falta de treinamento levavam a operação errada que resultaram em incrivelmente 80% das paradas, provocadas somente por este motivo;

• Mau contato, fiação antiga e falta de inspeção preventiva, estavam causando falhas elétricas que resultaram na parada de máquinas. Causas essas, que juntas representavam apenas 15% dessas paradas; 
• E por último, desgaste mecânico, como falta de lubrificação causava apenas 5% das paradas, pois essas peças eram trocadas ou reparadas com maior frequência. 

Nesse cenário, foi fácil traçar um plano de ação para um treinamento dos colaboradores, resolvendo assim um erro simples, mas que acontecia com maior frequência levando a paradas rotineiras. 

Podemos ver aqui, com facilidade que uma porcentagem pequena de um erro ou causa, levava a uma porcentagem grande de problemas e prejuízos gerados. Assim, aprendemos de forma prática que focar nos 20% de problemas que causam 80% do impacto traz resultados mais rápidos e benéficos. 

Vantagens do uso do Diagrama de Pareto

Depois de entender como aplicar o Diagrama de Pareto na prática, é importante refletir sobre o que ele realmente traz de benefício para a manutenção. Mais do que um gráfico, ele representa uma mudança na forma de enxergar os problemas.

Em muitas empresas, a manutenção ainda é conduzida de forma reativa, os problemas aparecem e a equipe corre para resolver. O Pareto ajuda a organizar esse cenário, trazendo clareza e direcionamento, além disso, o seu uso traz outros diversos benefícios, como por exemplo: 

• Priorização inteligente de problemas: uma das maiores dificuldades da manutenção é decidir por onde começar, principalmente no meio de tanta demanda urgente, nada é realmente priorizado. O Pareto ajuda a resolver isso mostrando para onde devemos direcionar os maiores esforços; 
• Melhor uso de recursos: recursos são limitados, tempo, equipe, orçamento e peças e o Pareto ajuda a usar esses recursos de forma mais estratégica e inteligente. Uma vez que você sabe onde deve priorizar os esforços para resolução dos problemas com mais assertividade; 
• Apoio à tomada de decisão baseada em dados: sem o Pareto, muitas decisões são tomadas com base somente em percepção, já, com ele, a decisão passa a ser baseada em fatos que foram analisados minuciosamente;
• Clareza visual e comunicação: um grande diferencial do Pareto é sua facilidade de entendimento, é fácil compreender sua estrutura com informações claras sobre: 
  • Onde está o problema; 
  • Qual é a prioridade; 
  • Qual decisão deve ser tomada.

Fazer o uso do diagrama de Pareto no setor de manutenção nos leva diretamente a realização de uma manutenção mais estratégica, que está ligada a análise de causas, justamente para trabalharmos em suas prevenções. 

Pareto combinado com outras ferramentas de gestão

O Diagrama de Pareto é extremamente poderoso para identificar prioridades, mas pode ser ainda mais eficaz se usado com outras ferramentas também ligadas a gestão de melhoria contínua e análise de falhas.

No setor de manutenção essas estratégias são usadas com bastante frequência, claro que é necessário contar com técnicas e estudos para aplicá-las de forma eficiente e obter o melhor resultado que elas oferecem. 

Essas ferramentas surgem para que as análises de falhas sejam realizadas de forma inteligente, algumas delas são: 

• Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe): também conhecido como diagrama espinha de peixe, essa é uma ferramenta que traz uma análise mais ampla, usada para organizar e analisar as possíveis causas de um problema separados por tópicos, vistas por diferentes ângulos. Ou seja, ele mostra as causas separadas por categorias para facilitar a investigação
  
  Leia também: Diagrama de Ishikawa – como aplicar na manutenção e atacar a causa real das falhas

• Técnica dos 5 Porquês: Criada por Sakichi Toyoda, fundador da Toyota, para questionar o motivo de um determinado problema, até chegar na causa raiz dele. Não existem frases prontas para completar o que vem depois dos porquês, visto que cada situação terá uma realidade diferente, mas o objetivo é obter as respostas do porquê aquele problema vem acontecendo para ser sanado de forma eficaz; 
• FMEA – Análise dos Modos e Efeitos de Falha: o FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) é uma das técnicas mais utilizadas na manutenção. Ela busca identificar como um equipamento pode falhar, porque falha e quais são os impactos dessa falha. Assim você pode analisar as falhas potenciais antes que elas ocorram e adotar ações preventivas

O grande valor e segredo está na combinação conforme cada necessidade. Sempre identifique a necessidade de sua empresa, para então escolher a ferramenta certa para te ajudar a alcançar o seu objetivo. 

Mas se estamos falando de manutenção, a ferramenta que você não pode ficar sem é um software de manutenção. 

Como o Engeman® ajuda na aplicação do Pareto

Na teoria, aplicar o Pareto parece simples, mas na prática, muitas empresas enfrentam dificuldades com:

• Falta de dados organizados; 
• Informações descentralizadas; 
• Falta de histórico confiável. 

Como vimos nos tópicos acima, é necessário dados confiáveis para elaborar o diagrama, e é nesse ponto que o Engeman® entra, centralizando todas as informações em um único lugar e de forma segura. 

Dados registrados em papel estão sujeitos a desorganização, danificação e perda fácil desses registros. Com o Engeman® você consegue obter: 

• Histórico de falhas e suas causas: através dos apontamentos realizados nas O.S’s como a falha ocorrida e a sua causa, o Engeman® gera automaticamente um relatório de forma detalhada com essas informações para que você possa acompanhar os dados de forma facilitada, e usar as informações para ajudar na elaboração do diagrama de Pareto;

• Integração com indicadores: além da geração de relatórios, como o de análise de ocorrências, o Engeman® também disponibiliza indicadores importantes para avaliar a severidade das falhas. Esses indicadores estão relacionados ao impacto das falhas no tempo de operação dos equipamentos, considerando o intervalo entre falhas e o tempo médio necessário para reparo, como o MTBF e o MTTR.
  

Além disso, com o Engeman® você consegue de modo geral trabalhar com uma manutenção mais estratégica e menos reativa. 

Conclusão

Ao longo deste artigo, vimos como o Diagrama de Pareto pode ajudar a enxergar os problemas da manutenção de forma mais clara e estratégica. Em vez de tentar resolver tudo ao mesmo tempo, ele permite focar no que realmente faz diferença.

Mesmo sendo uma ferramenta simples, seu impacto é grande quando bem aplicada, principalmente quando combinada com outras práticas e apoiada por dados confiáveis, geridos e armazenados por um CMMS como o Engeman®. Ele ajuda a organizar as informações, gerar análises e apoiar decisões na manutenção de forma prática e inteligente.

Fale com um de nossos especialistas para entender melhor sobre o assunto.