Os equipamentos críticos e a manutenção: entenda a importância da gestão adequada dos equipamentos críticos + PLANILHA

Equipamentos críticos sempre dão mais dor de cabeça para os programadores de manutenção. São equipamentos de extrema importância, que, quando parados, geram prejuízos e transtornos, às vezes irreparáveis para as empresas. 

O gestor de manutenção precisa considerar estes ativos no momento dos seus planejamentos, e para isso, a correta gestão da criticidade de equipamentos é fundamental para o sucesso da sua estratégia. 

Pensando na importância desses equipamentos, você já se perguntou  o que se deve fazer para obter segurança e disponibilidade desses ativos? Pois então continue conosco e saiba um pouco mais sobre os equipamentos críticos, a gestão da criticidade e como é importante esses conhecimentos para o sucesso da sua estratégia.     

O que é um Equipamento Crítico?

Equipamento crítico é todo aquele que pode causar algum risco ou falha na produção da empresa, risco ambiental, pessoal ou estrutural. Há aqueles que são considerados menos críticos pois eles causam um impacto menor na produção em caso de paradas e falhas e a programação das suas manutenções é relativamente mais simples. 

Já os equipamentos mais críticos são aqueles que suas falhas causam riscos maiores à produtividade da empresa e a sua manutenção deve ser planejada de forma cuidadosa para não prejudicar a produção ou evitar riscos colaterais. 

A criticidade é então a classificação dos equipamentos segundo o impacto que eles causam na produção da empresa.  Sendo assim, os ativos podem ser classificados de acordo com a sua criticidade para que o planejamento de manutenção possa ser feito levando em conta a gravidade e grau do impacto.

Esta análise da criticidade é uma estratégia fundamental, pois permite que os planejamentos de manutenção sejam feitos quando realmente é necessário, o que evita desperdícios de dinheiro e equipe. Com os planejamentos bem realizados e as manutenções sendo feitas adequadamente, a confiabilidade dos equipamentos é aumentada e a gestão evita paradas inesperadas na produção. 

Como definir a criticidade de um equipamento?

Para a definição da criticidade de um equipamento, é utilizado a classificação ABC ( ou curva ABC). Esta classificação é um método muito utilizado que permite separação dos ativos de acordo com o grau de impacto que ele causa na produção da empresa. Sendo assim, é possível informar o nível de criticidade através de questionamento sobre os impactos dos equipamentos na produtividade. Sua construção é feita considerando cinco fatores em três níveis diferentes, sendo eles:  

• Segurança;
• Confiabilidade;
• Qualidade;
• Frequência;
• Custo.

Estes fatores vão ser suporte para que os equipamentos sejam classificados em três categorias, sendo elas:

• Classe A: são equipamentos altamente críticos e que vão causar grande impacto na produção caso se danifiquem. Eles precisam de uma política preventiva de análises mais específicas e metodologias como RCM, FMECA, manutenção preditiva e preventiva, análise de falhas, por exemplo; 
• Classe B: são equipamentos com prioridade média no processo produtivo. Para a manutenção destes equipamentos pode ser adotado manutenção preditiva, equipes e times de melhoria, por exemplo;
• Classe C: são equipamentos que causam baixo impacto na produção. Sendo assim, a manutenção corretiva e o monitoramento de falhas podem ser utilizados, por exemplo.

Esta classificação ABC, realizada pelo Japan Institute of Plant Maintenance – 1995, é a forma mais utilizada para definir o grau de criticidade dos equipamentos na manutenção. No fluxograma a seguir, é possível acompanhar esta classificação de forma mais sistemática.

Fluxograma de Decisão –  Classificação ABC 
Fonte: Japan Institute of Plant Maintenance – 1995

A siglas do fluxograma correspondem a:

• S: Segurança e meio ambiente
• Q: Qualidade
• O: Condição de operação
• E: Condição de entrega
• P: Confiabilidade (índice das paradas)
• M: Manutenibilidade

Com a análise criteriosa dos equipamentos utilizando os fatores do fluxograma, o gestor vai determinar com maior precisão o nível de criticidade. Com isso é possível inclusive decidir sobre relatórios específicos para acompanhamentos dos indicadores de manutenção.

Para facilitar a obtenção da criticidade dos seus equipamentos, acesse a nossa planilha de matriz de criticidade:

Os equipamentos críticos e a manutenção

Esses equipamentos devem ter um controle de manutenção detalhado com foco em conseguir obter a maior confiabilidade horizontal e MTBF. Para conseguir atingir metas de produção ou tempo de trabalho, de cada equipamento, é necessário que se acompanhe o desempenho, a partir da realização de manutenção preventiva e, principalmente, preditiva, com alta frequência.

Assim que o setor definir os equipamentos que apresentam grandes riscos de falha (mais críticos), será possível definir os planos de ação que podem ser a corretiva, preventiva e preditiva. Portanto, o processo é bem direcionado de maneira a não interferir na produtividade do negócio.

Vantagens da análise de criticidade

A gestão da manutenção toma suas decisões baseada em dados e históricos das intervenções dos seus equipamentos e de acordo com a criticidade dos equipamentos, pois estes interferem diretamente na cadeia de produção da empresa. Através da análise de criticidade a gestão consegue determinar o tipo de manutenção mais adequado e a periodicidade que elas serão aplicadas. Portanto, podemos citar ainda vantagens como:

• estratégias mais assertivas para a gestão de manutenção;
• aumento da confiabilidade dos equipamentos;
• aumento da vida útil dos equipamentos;
• economia de custos com manutenções desnecessárias;
• entender os efeitos de cada equipamento na produção.

A análise de criticidade de equipamentos prioriza quais equipamentos precisam de manutenção, assim sua empresa será capaz de otimizar os recursos, equilibrar os ajustes preditivos, preventivos e corretivos e ainda garantir a segurança de toda a equipe.

A gestão eficaz de equipamentos críticos

Gerenciar esses equipamentos de maneira eficiente vai além da simples manutenção. Envolve entender os ciclos de vida das máquinas, planejar intervenções antes que ocorram falhas e ter um sistema de monitoramento constante. Veja a seguir alguns pontos importantes para garantir que os equipamentos críticos sejam bem cuidados:

1. Manutenção preventiva

Manter uma rotina de manutenção preventiva é um dos pilares para reduzir o risco de falhas inesperadas. Isso significa realizar verificações regulares, lubrificar componentes, ajustar peças e trocar peças que estejam desgastadas antes que se quebrem.

2. Planejamento de peças de reposição

Outro aspecto importante é garantir que peças de reposição estejam sempre disponíveis para os equipamentos mais críticos. Quando uma peça essencial se quebra, a falta de reposição pode resultar em longas paradas, o que impacta diretamente no fluxo de produção. Ter um estoque adequado de peças de reposição ou um fornecedor confiável pode minimizar o impacto dessas falhas.

3. Treinamento constante da equipe

Ter uma equipe capacitada e bem treinada e que saiba como identificar problemas logo no início, diminui consideravelmente  a chance de um erro grave.

4. Monitoramento em tempo real

Utilizar tecnologias de monitoramento em tempo real tem se mostrado uma das estratégias mais eficazes. Sensores e sistemas de monitoramento contínuo permitem que a equipe responsável receba alertas assim que um equipamento começa a apresentar qualquer sinal de anomalia. Esse tipo de tecnologia ajuda a antecipar falhas antes que elas causem danos irreparáveis, proporcionando uma resposta rápida e eficiente. Os procedimentos preditivos são um ponto chave para esse monitoramento. 

Procedimentos preditivos para a manutenção dos equipamentos críticos

O segredo para evitar as paradas de produção causadas por falhas de equipamentos críticos é a antecipação. Isso significa observar e agir antes que o problema se agrave. Adotar tecnologias, processos e metodologias que permitam identificar e corrigir possíveis falhas de forma rápida e eficiente pode ser a diferença entre um pequeno erro e uma grande interrupção na produção.

Com uma ferramenta especialista em controle de manutenção é possível criar procedimentos preditivos que aumentem assim a vida útil do equipamento:

• dados coletados por períodos, horímetro, hodômetro, temperatura, vibração, pressão e diversos tipos de pontos de controle;
• alarmes ou geração automática de ordens de serviço auxiliam o programador no planejamento;
• ocorrências nos serviços já realizados, assim ajudam na identificação de problemas crônicos. A razão desta manutenção pode estar em uma sobrecarga, o eixo está mal alinhado…

Quando se conhece a rotina do equipamento, é possível buscar a raiz do problema.Para identificar e tratar problemas, gerir a manutenção de uma empresa, é fundamental que se tenha um software especialista, capaz de planejar os serviços, realizar análise de falhas, gerar históricos, sinalizar recursos disponíveis, entre outros.

Como a falha de um equipamento crítico impacta a produção?

A falha de um equipamento crítico pode gerar consequências que vão muito além do simples atraso. As paradas inesperadas são um dos maiores inimigos de qualquer linha de produção. 

Quando um equipamento crítico falha, a produção inteira pode ser interrompida, o que gera um efeito dominó que afeta toda a cadeia produtiva. Esse tempo de inatividade precisa ser minimizado, caso contrário, a empresa pode perder uma grande quantidade de horas de trabalho.

Além das perdas de produção, a falha de um equipamento crítico pode resultar em custos adicionais. Isso inclui custos de reparação emergenciais, horas extras para a equipe, além dos custos indiretos, como a necessidade de reposição de matéria-prima ou o transporte apressado de produtos.

Conclusão

Equipamentos críticos são peças-chave em qualquer processo de produção. Seu controle adequado pode evitar uma série de problemas que afetam diretamente o desempenho da empresa. 

As paradas de produção podem ser custosas e prejudiciais, mas, com as abordagens corretas, é possível minimizar esse risco e garantir uma produção mais fluida, eficiente e sem interrupções. 

Ao tratar de forma cuidadosa e estratégica os equipamentos críticos, a empresa não apenas previne problemas, mas também constrói uma base sólida para o crescimento sustentável e competitivo. Por isso adote as ferramentas adequadas para cuidar adequadamente dos seus equipamentos críticos.

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