Manutenção corretiva: 5 erros mais cometidos e como evitar

Entenda a importância da manutenção corretiva com a ajuda de Ronan Rodrigues, Analista de Negócios aqui na Engeman. Confira!

Eficiência, controle e previsibilidade. Da forma como percebemos, essas são algumas das principais qualidades desejadas em qualquer ambiente operacional. Sendo assim, aproveitamos o momento para elaborar este conteúdo sobre o tema, destacando o conceito e importância da manutenção corretiva.

Para isso, contaremos com a ajuda de Ronan Rodrigues, Analista de Negócios aqui na Engeman. Assim, garantimos a qualidade técnica das informações, conscientizando você sobre a importância desse procedimento para a durabilidade dos seus equipamentos. Agora, acompanhe!

O conceito e importância da manutenção corretiva

Logo em um primeiro momento, devemos frisar a importância das manutenções como um todo, seja em caráter preventivo, preditivo ou corretivo. Afinal de contas, esses procedimentos são diretamente responsáveis pela operacionalidade e segurança do seu ambiente de trabalho.

Dito isso, podemos nos concentrar na manutenção corretiva. Como sugere o nome, esse é o procedimento realizado sempre que um equipamento apresenta um desempenho abaixo do esperado. Inclusive, esse é o motivo que nomeia a manutenção como corretiva, sendo, portanto, a intervenção técnica para a correção de um problema já existente.

Aqui, Ronan faz um comentário importante, pois quando não é planejada “esse tipo de manutenção é reativa, reagindo aos acontecimentos”. Inclusive, a falta de planejamento é uma das piores negligências no campo da manutenção, pois interfere diretamente na previsibilidade da sua operação.

No entanto, esse comentário também destaca outro ponto importante. Por ser um procedimento de caráter reativo, a manutenção corretiva não pode ser antecipada em um calendário, com períodos fixos e recomendados, como acontece na modalidade preventiva.

A corretiva costuma ser necessária em casos de quebra ou falhas inesperadas que, em grande parte das vezes, acontecem por conta da falta de um acompanhamento periódico das máquinas.

Nesse sentido, negligenciar a manutenção preventiva acaba aumentando as chances de se precisar das corretivas, pois enquanto uma tenta prevenir o avanço do desgaste, a outra corrige um problema que aconteceu por um desgaste avançado.

No fim das contas, ambas são importantes para a melhora dos seus resultados. Mas até mesmo a manutenção corretiva pode ser categorizada entre planejada e não planejada.

Portanto, corretiva não planejada corrige uma falha que surge de maneira espontânea e aleatória, por conta disso, acaba sendo extremamente custosa para a operação, gerando possíveis perdas de produção.

Já a planejada corrige uma falha previamente identificada pela manutenção preditiva. Por conta dessa previsibilidade, a operação pode antecipar como lidará com o problema, considerando a gestão de processos para realizar uma intervenção menos prejudicial à produtividade.

Os 5 maiores erros durante a manutenção corretiva

Agora, é momento de conhecer os principais deslizes durante esse procedimento. Como perceberá, boa parte dos erros tem alguma conexão com a negligência ou falta de planejamento, o que pode ser contornado com o auxílio de um bom software de manutenção. Veja!

1. Operar de maneira desorganizada

De maneira geral, a falta de planejamento é danosa para todos os departamentos de uma empresa, sobretudo no campo da manutenção. Nessa área, a desorganização pode desencadear muitas consequências, como o descumprimento de prazos, a redução da produtividade, a queda do padrão de qualidade e uma série de outros problemas.

Com isso em mente, a gestão da empresa precisa contar com um planejamento sólido ao destacar equipes e procedimentos de manutenção, garantindo que a correção seja feita no menor prazo possível, reduzindo a ociosidade produtiva e acelerando a volta ao trabalho.

2. Negligenciar as recomendações dos fabricantes

Já aqui, ocorre a famigerada prática de ignorar as orientações dos fabricantes. Entre todos os erros durante a corretiva, esse é um dos mais fáceis de ser evitado, bastando reconhecer a importância de obedecer às recomendações de quem desenvolveu o equipamento a ser reparado.

Para evitar essa situação, é muito importante contar com uma equipe de manutenção consciente, que não esteja propensa a seguir a intuição na resolução do problema, mas sim as orientações e requisitos pautados pela fabricante da máquina.

3. Gerenciar as manutenções de maneira ineficiente

De certa forma, esse é um erro que costuma complementar a desorganização. Além de não existir um cronograma claro e lógico para a resolução do problema, a má gestão agrava a situação por não conseguir coordenar o setor de maneira transparente.

O resultado disso é que quem comanda não recebe informações suficientes sobre a condição das máquinas devido à falta de comunicação com o setor operacional. Então, na ausência de sistemas de manutenção preditiva, o gestor fica “no escuro”, sem saber que existem equipamentos na linha prestes a quebrar nos próximos dias.

Além disso, um comando ineficiente também pode se estender para o campo econômico, uma vez que o controle de custos é uma das coisas mais importantes na gestão da manutenção. Com o acúmulo de negligências, ruídos de comunicação e a falta de planejamento, a operação não obedece aos procedimentos preventivos e acaba arcando com os altos custos das corretivas não planejadas.

Por fim, também destacamos a definição de mão de obra não qualificada para a realização dos reparos. Além de apontar uma vulnerabilidade no quadro da empresa, que nesse caso, não conta com as competências necessárias para realizar o procedimento de maneira rápida e correta, também pode indicar um despreparo da gestão.

4. Ignorar a importância do histórico de manutenção

Além disso, a negligência também ocorre ao desconsiderar os históricos de manutenção. Como deve saber, esse recurso é fundamental para entender a “saúde” operacional dos equipamentos no longo prazo, identificando quando e porquê intervenções foram realizadas no passado recente de cada máquina. Ignorar isso é abrir mão de um diagnóstico preciso e de uma solução funcional.

5. Trabalhar com estoques desorganizados

Por último, mas também problemático, o erro de trabalhar com estoques insuficientes, em que não existem peças de reposição à disposição da equipe que realizará o reparo. A falta de peças sobressalentes só serve para aumentar o intervalo de ociosidade, em que tanto a máquina quanto a operação ficam paralisadas, onerando custos e prejuízos.

A solução para esses problemas

Felizmente, todas essas falhas operacionais e vulnerabilidades de planejamento podem ser solucionadas a uma só maneira: a utilização de um bom software de manutenção. É nesse sentido que apresentamos o Engeman®, a nossa plataforma com mais de 20 anos de mercado.

Tecnicamente, essas duas décadas de atuação serviram para a construção de uma ferramenta totalmente otimizada para todas as realidades operacionais, oferecendo um painel de controle completo para as rotinas de manutenção nos ambientes da indústria, da construção civil e no cotidiano dos prestadores de serviços.

Entre as funcionalidades da nossa plataforma, destacamos:

  • a programação de rotina para solicitação de serviços, aprovação e follow-up pelos solicitantes, podendo ao final avaliar os serviços realizados;
  • o uso de dispositivos móveis com o módulo Engeman® Mobile, com rotinas de leitura de QR Code, registros de fotos, assinaturas eletrônicas, GPS e afins;
  • o planejamento de atividades que serão realizadas pelo setor de manutenção e acompanhamento dos serviços executados;
  • a análise de tempo de parada, interferência na produção, disponibilidade, confiabilidade, cálculo de custos, taxas e análise de falhas;
  • a gestão de insumos e mão de obra;
  • o nivelamento de recursos com o orçamento da manutenção, materiais e mão de obra;
  • a criação de cronogramas, Gantt, KPIs, Dashboards, Cubos OLAP (Drill-Down) e Gráficos gerenciais e muito mais!

Definitivamente, trata-se de um software de manutenção que permite um gerenciamento a nível de classe mundial, pois combina a excelência técnica de uma equipe com mais de 100 profissionais, entre os quais engenheiros, desenvolvedores e afins — tudo para criar a ferramenta e o suporte perfeito ao seu dia a dia operacional.

Portanto, aproveite o momento para traçar uma nova rota na sua operação, evitando erros durante a manutenção corretiva e demais procedimentos. Para isso, basta entrar em contato com o nosso time de especialistas e conhecer a nossa solução!

Share This