Os erros humanos e a manutenção
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Os erros humanos e a manutenção

Engeman
Escrito por Engeman

 

Profissionais que cuidam de máquinas e equipamentos, por mais qualificados que sejam, estão sujeitos a cometer erros humanos na manutenção. Afinal, sua natureza e comportamento nem sempre são contínuos e racionais. Portanto, as etapas ou procedimentos que envolvem o fator humano devem ser qualificados como os de maior criticidade dentro de um processo ou sistema.

No entanto, apesar de existirem incontáveis motivos que podem levar ao erro humano, grande parte deles pode ser previsto, identificado e controlado. E é importante que se diga também que os erros podem surgir de ações deliberadas ou não.

Compreender o comportamento humano é muito útil em plantas industriais. Esse é o tema do qual trataremos ao longo deste artigo. Ao final da leitura, você deverá ter uma nova visão sobre a falha humana e como fazer para mitigá-la. Confira!

Controle, teste e revise os processos

As ações deliberadas são aquelas em que a pessoa tem consciência do que está sendo feito, em determinado procedimento, sem que necessariamente se tenha certeza do resultado que será produzido.

Um bom exemplo está em alterar ou ignorar um procedimento previamente desenvolvido. Nesse caso, existe a consciência sobre o ato em si, embora ainda não se saiba qual será o impacto desse ato sobre o resultado final do processo.

Para os procedimentos em que exista risco à integridade do executante, prever e controlar uma falha é fundamental.

Para que sejam efetivas, as ações visando à segurança, normalmente, ficam a cargo da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA). Junto ao Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT), podem ser materializados esforços no sentido de evitar acidentes laborais.

Existem também as ações deliberadas, perceptíveis quando o executante, fazendo o que acredita ser o mais correto e não possuindo plena condição técnica para realizar a tarefa, arrisca-se a errar, por descuido ou desconhecimento.

Se não há treinamento ou o processo em questão não foi testado por completo, potencializa-se o erro em função da falta de preparo. Para minimizar essa possibilidade, o processo deve ser revisado e testado de tempos em tempos, assim como a reciclagem e compartilhamento de informações entre os executantes devem ser incentivados e facilitados.

Um exemplo disso é quando a empresa mantém um histórico de manutenção de seus equipamentos. Quando as decisões são tomadas com base histórica, não apenas os erros humanos são neutralizados, como se abre um canal para a melhoria contínua.

Antecipe-se aos problemas para evitar falhas

Erros também podem acontecer por causa de ações não deliberadas. Essas ações, normalmente, ocorrem em tarefas repetitivas ou que já são executadas pelo mesmo profissional há um longo tempo.

Neste tipo de situação, o operador pode errar por não perceber a real dose de concentração que precisa investir no trabalho, por estar sob pressão ou entediado. Esse tipo de falha pode ser contornado por meio de mecanismos que reduzem a margem de erro, como dispositivos de segurança e procedimentos de validação. O Mapa de Risco, por exemplo, é uma maneira de evitar o erro em ambientes de trabalho expostos a riscos de origens diversas.

Independentemente do tipo de erro humano ocorrido, o ideal é que seja criada uma solução a partir da causa do erro e não de seu causador. Caso contrário, o mesmo erro poderá se repetir no futuro, mas com outro executante. A abordagem, portanto, deve ser impessoal e focar na solução do problema recorrente.

Após a descoberta da causa, o processo em que o erro foi detectado deve ser revisado e testado. Depois dessa etapa, adiciona-se a solução desenvolvida, para que a possibilidade deste tipo de ocorrência seja minimizada.

Em empresas que lidam com riscos ocupacionais, fica a cargo dos profissionais de Segurança do Trabalho o desenvolvimento de mecanismos de prevenção de perdas e falhas com equipamentos.

Evite erros humanos na manutenção com treinamento

Em unidades fabris, por mais que a automação seja efetiva, a operação de máquinas e equipamentos sempre dependerá da mão do ser humano. Seria mais ou menos como no trânsito. Carros precisam de motoristas para entrar em movimento, e sua utilização adequada depende da peça principal, a que fica posicionada entre o banco do motorista e o volante.

Antes de guiar um carro, todo condutor passa por aulas em autoescolas, onde são submetidos a situações que se aproximam do que ele vai vivenciar após estar habilitado.

A manutenção de equipamentos deve ser compreendida pela mesma lógica. Nenhum operador de máquinas pode esperar sucesso na execução de suas tarefas se não receber treinamento adequado.

Quando as pessoas são treinadas intensivamente, as chances de erro são mitigadas ou reduzidas a quase zero. Além do treinamento e formação profissional, outro elemento fundamental para que os erros sejam evitados é desenvolver o Planejamento e Controle de Manutenção (PCM).

O PCM revela-se imprescindível em plantas com máquinas que funcionam por longas jornadas ou ininterruptamente. Trata-se de agir no sentido de prevenir falhas, ou seja, o foco passa a ser a antecipação de possíveis cenários de erro, o que torna a gestão preditiva e não corretiva.

Da mesma forma, outro conjunto de técnicas utilizado em larga escala para a manutenção de equipamentos e máquinas é a Manutenção Centrada na Confiabilidade, (RCM).

Quando se implementa a matriz RCM, o foco passa a ser preservar a função dos diversos sistemas. No contexto fabril, pode ser compreendida como a propriedade que as máquinas têm em se manter ativas, desde que em condições ideais de operação e sem exposição a fatores de riscos.

Existe um cálculo que deve ser feito para medir a probabilidade de um equipamento se manter à prova de falhas. A conta é simples, bastando dividir a quantidade de casos favoráveis pelo número de casos possíveis. Para tanto, o resultado da conta precisa ser igual ou menor que 1.

Resultado zero indica que não há chance de falhas, mas se a divisão tiver resultado 1, então o risco de problemas é líquido e certo.

Considere a imprevisibilidade do ser humano

Quando se lida com pessoas, contar com a imprevisibilidade de comportamentos pode ajudar a minimizar erros. Nem sempre é possível detectar com antecedência se um operário está a ponto de cometer um deslize ao manusear instrumentos ou conduzir máquinas pesadas.

Entre os diversos fatores que podem influenciar no desempenho e induzir ao erro estão:

  • fadiga, cansaço, stress;

  • problemas particulares;

  • impaciência;

  • falta de cuidado;

  • presunção;

  • relaxamento;

  • cálculos errados.

Diante de tantos fatores que podem levar trabalhadores ao erro, pode-se perceber a partir disso a importância de zelar pelo bem-estar nas estações de trabalho. Em alguns casos, o problema surge de dentro para fora, ou seja, pode ter origem na psicologia de cada indivíduo, refletindo na forma como cada um exerce suas funções.

A produtividade, por sua vez, está ligada diretamente à manutenção dos equipamentos, uma vez que setores que demandam menos reparos corretivos vão produzir mais e melhor. O desperdício em linhas de montagem pode e deve ser reduzido por mecanismos de controle como a Manutenção Produtiva.

Nesse contexto, os profissionais são solicitados a participar de processos não para o conserto de falhas, mas para elevar os índices de produtividade. Considerando o aspecto motivacional implícito nesse tipo de manutenção, a frequência nas falhas e erros causados pelo fator humano é reduzida consideravelmente.

Conheça a tríade de fatores de riscos ambientais

Além de a natureza humana ser constantemente sujeita a falhas, os erros na manutenção ou nas atividades produtivas podem ser causados por fatores externos. Podemos esquematizar os fatores de risco em três níveis:

  • físicos: temperatura, exposição a ruídos, ventos, pressão, gases tóxicos ou não, radiação ou umidade;

  • ambientais: ergonomia, disposição dos equipamentos, ventilação, iluminação, horário ou local de trabalho;

  • humano: limitações fisiológicas, psicológicas, físicas ou psíquicas

Considerando as variáveis envolvidas ao lidar com a iminência do erro, como, então, adotar métricas que indiquem o quanto uma pessoa é confiável para realizar a manutenção ou operar um equipamento?

A resposta está no índice conhecido como Probabilidade de Erro Humano (PEH). Trata-se do resultado de estudos, no terreno da probabilidade matemática, para medir as chances de pessoas errarem conforme as tarefas apresentadas sejam mais ou menos complexas.

Algumas taxas de erro humano são convencionadas em tabelas que obedecem a uma escala de erros de acordo com a exigência de especialização para as tarefas. Uma delas, por exemplo, determina uma gradação para:

 

Tarefas muito simples

Taxa de erro por tarefa

Deixar de responder um alarme

0,0001

Não fazer isolamento da energia elétrica

0,0001

Escolher uma chave errada

0,0005

 

Essa é uma das tabelas que servem como base para calcular a confiabilidade humana e a PEH. Embora o erro esteja sempre sujeito ao imponderável, utilizar fórmulas matemáticas para mensurar o quanto uma pessoa está propensa a errar é muito útil em ambientes industriais.

Outro método de grande valia para prevenção de erros é a investigação de falhas de manutenção. Nesse caso, o procedimento é seguir um roteiro investigativo, que começa na coleta de dados e informações sobre a falha em si, passando pela análise do histórico do equipamento em questão até que se possam formular conclusões, transmitidas em um relatório final.

Desenvolva a filosofia da melhoria contínua

O processo de aprendizado, em se tratando da prevenção de erros, deve seguir uma curva crescente. Significa que a correção de uma falha não basta; é necessário ir mais a fundo e identificar os origens mais profundas dos problemas, nem sempre perceptíveis por análises superficiais.

Quem nos ensina como trabalhar no sentido de tornar o aprendizado uma constante são os japoneses. Na década de 1940, com o Japão arrasado após o fim da Segunda Guerra Mundial, o parque industrial nipônico se viu completamente desmantelado.

Era urgente produzir para a recuperação do país, mas diante de um território destruído pelo conflito e com a escassez de recursos, os orientais não tiveram escolha. Ou produziriam com a máxima eficiência, ou desperdiçariam os poucos insumos e a mão de obra reduzida em quantidade e qualidade.

Nascia então um conjunto de métodos conhecido como kaizen. Em tradução livre do idioma japonês, kaizen significa melhorar continuamente. Trata-se da elaboração de um padrão adequado à realidade do chão de fábrica, visando ao aperfeiçoamento ininterrupto das linhas de produção.

Na metodologia kaizen, que implica a melhoria contínua, os processos são permanentemente investigados e colocados em perspectiva. O objetivo é tornar a produção mais enxuta e adequada à demanda, eliminando desperdícios e tendo como foco a necessidade do cliente final.

A produção, portanto, passa a ser orientada para o máximo de eficiência, com a utilização racional de recursos. Máquinas devem ser monitoradas e aferidas de acordo com métricas de avaliação em termos qualitativos e quantitativos.

No final, a produção deve atender exatamente à demanda externa, que é o ponto de partida para as linhas de montagem. A produção enxuta preconizada pela metodologia kaizen elimina a forma tradicional de produzir, em que as fábricas produzem com base em estimativas de mercado.

Inverte-se a lógica de produção, focando no atendimento sob medida e buscando o máximo aproveitamento de insumos, maquinário e equipamentos.

Em termos de minimização de erros, a implementação da melhoria contínua é decisiva. Ela fornece elementos que possibilitam trabalhadores pautarem-se no ganho em produtividade. Processos e a manutenção dos equipamentos também ganham com essa abordagem.

A postura reativa tende a ser abandonada para dar lugar a um ambiente de trabalho em que todos são peças importantes para a realização dos lucros. Gestores deixam de ser apagadores de incêndios para assumirem o papel de verdadeiros líderes, que é o que se espera de profissionais à frente de equipes.

Melhorar continuamente é seguir um ciclo de reavaliação constante. Não há zona de conforto, todos os processos e resultados, por mais positivos que sejam, podem ser aperfeiçoados.

Como se pode perceber, os erros humanos na manutenção de máquinas, equipamentos ou gerados pela improdutividade podem ser mitigados. Para tanto, é necessária atenção permanente aos aspectos objetivos e subjetivos aos quais trabalhadores estão constantemente sujeitos em suas atividades.

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