Paradas de Manutenção: saiba como realizar a gestão assertiva das paradas de manutenção

O que são as Paradas de Manutenção?

As paradas de manutenção são eventos periódicos, onde a indústria para sua produção parcial ou total com intuito de executar serviços de manutenção e fazer com que a máquina retorne à sua condição de trabalho em pleno funcionamento.  

As paradas de manutenção vão além das manutenções preventivas, que são programadas para serem realizadas seguindo uma periodicidade semanal, mensal, trimestral, por exemplo. 

Normalmente se trata de paradas mais longas e por isso precisa ser muito bem planejada. É comum aproveitar tais paradas para realizar outros tipos de manutenção, como: corretiva planejada, detectivas dentre outras.  

Por que realizar paradas de manutenção?

Já sabemos que os principais motivos das paradas de manutenção são: prolongar a vida útil de suas máquinas fazendo com que retome suas atividades com alta performance e prezar pela segurança dos operadores e ambiente. Vale ressaltar a importância e benefício da manutenção:  

• Redução de custos;  
• Aumento da vida útil dos equipamentos;  
• Segurança para os operadores;  
• Maior disponibilidade do maquinário; 
• Alto índice de confiabilidade 
• Maior competitividade no mercado 

Como definir o melhor momento para realizar as paradas  de manutenção?

Quando o assunto é parada de manutenção, não existe uma regra geral que se encaixe para todos os ramos de atividades. Cada empresa se adequa a um tipo de parada, levando em consideração seu nicho, sazonalidade, dentre outras verificações.  

Ao definir qual o tipo de paradas seguir, é importante reunir todo time da empresa para entender qual seu regime de produção e qual o momento ideal para realizar o planejamento da manutenção, como por exemplo:   

• férias coletivas da indústria; 
• período de entressafras; 
• entre um ciclo produtivo e outro; 
• entre intervalo limitado, etc.  

Ou seja, o time de manutenção trabalha juntamente com o time de administração, com o time de vendas e por aí vai… Tudo precisa ser considerado, justamente para evitar “dores de cabeça”. 

Tipos de regime de produção e suas implicações

Entenda cada regime de produção e avalie qual tipo de parada mais adequada à sua empresa.  

• Processo por Batelada:

Batelada significa quantidade considerável, porção, ou seja, a produção é realizada por ciclos que duram em média 7 dias. Ao término deste ciclo há um intervalo, sendo ideal para o time de manutenção programar as paradas. 

No processo de bateladas, a fábrica estoca uma quantidade do produto final que atenda sua demanda de mercado e os principais ramos industriais que adotam esse processo são: 

• empresas de alimentos e bebidas; 
• empresas do ramo farmacêutico; 
• empresas têxteis; 
• empresas de embalagens; 

• Processo contínuo:  

Não há muito segredo para esse processo, trata-se de uma produção contínua, sem interrupções, ou seja, planejar uma manutenção por um período muito longo de tempo está fora de questão.  

Normalmente empresas que adotam essa modalidade possuem um produto final muito caro, por exemplo, o que impossibilita estocar quantidades elevadas ou ainda, tem um mercado altamente competitivo, exigindo uma produção ininterruptas de 24 horas, 7 vezes por semana.  

Principais ramos industriais que adotam esse processo são: 

• Usinas (energia, petróleo, gás); 
• Empresas automobilísticas; 
• Minerações; 
• Safras.

Talvez você esteja se perguntando, mas até as empresas de safras? Sim, se estiver no período de colheitas, não pode haver interrupções, causando prejuízo de milhões.  

• Processo semi-contínuo:  

Existem empresas que combinam sua produção hora em bateladas, hora em processo contínuo. Normalmente é setorizado, alguns setores operam continuamente enquanto outros em ciclos.  Assim, as programações de manutenção serão desenhadas considerando cada setor.

Como planejar uma parada de manutenção?

Uma vez que entendemos os processos produtivos, precisamos definir como planejar uma parada de manutenção e para isso é necessário definir qual será o tipo de parada empregado em cada caso.  

Paradas programadas parcialmente 

Esse tipo de parada é recomendado para empresas que trabalham em processo contínuo pelos motivos que já sabemos.  Aproveita-se alguns eventos, pequenos intervalos de produção entre um processo e outro para realizar uma manutenção programada parcial. 

Suas programações serão para aquelas manutenções realizadas apenas em uma parte do equipamento, ou seja, apenas parte do processo de produção é interrompido por tempo limitado. Logicamente que respeitando todas as medidas de segurança para o operador da máquina, manutentor, ambiente interno e externo.  

E quando o assunto é segurança, deve ser levado a sério, considerando as normas regulamentadoras. Algumas dicas para manter a segurança na hora da manutenção, evitando acidentes:  

•   Realize checklists:

Tenha um planejamento contendo todo o passo a passo da paralisação. É necessário informar os procedimentos de segurança, os equipamentos de EPIs, o tempo de execução, quantidade e pessoas que farão parte do quadro de manutentores, quais materiais serão utilizados, se forem materiais inflamáveis, quais os procedimentos de segurança serão adotados. É importante ressaltar que possuir um Documento Operacional Padrão, o famoso POP, garantirá segurança e qualidade em suas paradas parciais.  

•  Equipe apta: 

Conte com um time bem treinado que esteja apto para realizar as manutenções. Ofereça treinamentos se for o caso, é vantajoso para sua organização, pois reduz riscos e proporciona mais eficiência.   

• Sinalize o espaço:  

É comum ao entrarmos em locais públicos como shopping por exemplo, ao nos deparamos com a limpeza sendo realizada naquele momento, visualizarmos uma placa informando ‘cuidado chão escorregadio’ a fim de evitar um acidente com clientes e um possível processo.  Quanto mais, em se tratando de manutenção de um equipamento. Certifique-se que não há riscos de choques elétricos, riscos de quedas, delimite o espaço de execução e sinalize para as demais colaboradores, para que não se aproximem. Enfim, peque pelo excesso de cuidado, não pela falta dele.  

Paradas programadas geral

Outro tipo de parada que pode ser realizada é a parada programada geral, que é ideal para empresas que trabalham sob demanda de bateladas, pois a produção é totalmente interrompida.  

O time de PCM programa com antecedência essas paradas, que normalmente são realizadas em datas específicas como férias coletivas, feriados prolongados, sazonalidades etc.  

Essas paradas duram em média de 7 a 15 dias e para algumas empresas até um pouco mais, cerca de 20 dias.  

Algumas dicas para realizar essas paradas programadas geral:  

1) Defina planos de manutenção:

Da mesma forma que nas paradas parciais, é imprescindível   possuir um POP para se nortear quanto à manutenção geral. Por ser uma manutenção que demandará mais tempo, quanto mais detalhado os processos e prazos de execução, melhores resultados. Manter históricos das manutenções anteriores também é um ótimo parâmetro para se planejar a próxima manutenção geral.  

2) Acompanhe o cronograma: 

Que fique claro que uma equipe de manutenção não executa apenas as manutenções gerais, em um período específico do ano. Existem atividades do setor que demandam atenção o ano todo e por esse motivo, acompanhar o cronograma das manutenções de forma geral, ajuda os gestores nas programações futuras.

Sem falar que se houver a possibilidade de nivelar seus recursos, ou seja, adequar a disponibilidade de recursos humanos, financeiros e de materiais a uma programação de serviços, certamente otimizará a gestão de manutenção.  

3) Gere ordem de serviço:

Parece óbvio, sabemos que o fim de um planejamento é para que um serviço seja executado. Sendo assim, documentar as manutenções, seguindo um parâmetro de execuções previstas e reais é fundamental.

Apontar os registros de horas trabalhadas dos funcionários manutentores, os materiais (peças e insumos) utilizados na manutenção, os custos previstos e reais, custos extras, as falhas, causas e ocorrências identificadas faz com que, além de realizar a manutenção na máquina, a organização tenha históricos confiáveis.

Consequentemente, o gestor de manutenção poderá extrair indicadores da confiabilidade da máquina,  obtendo assim o MTBF e MTTR dos equipamentos, tendo conhecimento dos custos reais com a manutenção e muito mais.  

Checklist completo para planejar uma parada de manutenção

Para facilitar o planejamento e execução, é importante considerar que nada será esquecido, pois manter um padrão de conduta garante que nada ficará esquecido. Por isso, um checklist é a melhor conduta para que a sua parada de manutenção ocorra de forma correta. Considere nesse checklist: 

• Definir escopo da parada (equipamentos envolvidos, tipo de serviço, prioridades);
• Estimar recursos necessários (pessoal, materiais, ferramentas, terceiros);
• Orçamento previsto e reserva de peças / insumos críticos;
• Planejamento de segurança: EPIs, bloqueios, sinalização, procedimentos de bloqueio de energia, espaço delimitado;
• Definição de responsáveis;
• Cronograma detalhado (datas de início, fases, prazos);
• Comunicação com as áreas envolvidas (produção, supervisão, fornecedores, terceiros);
• Testes pós-manutenção e verificação de funcionamento;
• Registro documental (ordens de serviço, relatórios de execução, histórico, falhas encontradas, correções realizadas).

Indicadores para avaliar a eficiência da parada 

Para saber se a parada foi bem planejada e executada, e para melhorar na próxima parada, é essencial acompanhar indicadores como:

• Custo previsto vs. custo real da parada;
• Tempo total de parada (horas/dias) vs. estimado;
• Produtividade da equipe de manutenção (horas-homem, retrabalho, retrabalho evitado);
• Consumo de materiais e insumos;
• Quantidade de não conformidades ou ocorrências de segurança;
• MTBF e MTTR pós-manutenção;
• Frequência de paradas corretivas não programadas após a parada

Esses dados permitem refletir sobre a eficácia do planejamento, identificar pontos de melhoria e embasar decisões futuras.

O que fazer após a parada de manutenção?

A volta da produção não significa fim do processo, muito pelo contrário. Algumas etapas depois da parada são fundamentais e permitem que a empresa continue mantendo bons resultados o ano todo:

• Realizar inspeção final e testes de funcionamento dos equipamentos;
• Verificar se todos os serviços previstos foram concluídos, se há pendências, adequações ou ajustes finos;
• Conduzir uma reunião com todos os envolvidos para avaliar acertos, falhas, gargalos;
• Atualizar planos de manutenção preventiva/preditiva com base no que foi realizado;
• Atualizar histórico no sistema (seja planilha ou software) com todos os dados da parada;
• Ajustar políticas de manutenção, checklists, padrões operacionais (POP), treinamentos se necessário.

Isso promove melhoria contínua e evita repetir os mesmos erros.

Qual é a função de um planejador de manutenção?

A gestão da manutenção envolve algumas estratégias para que os resultados sejam consistentes. Sendo assim, é essencial entender a importância de um bom planejador de manutenção, pois ele tem a função de planejar e supervisionar:  

• Serviços de instalação;  
• Serviços de reparos; 
• Manutenções preventivas, corretivas e preditivas; 
• Elaborar projetos de melhoria contínua das máquinas e equipamentos; 
• Acompanhar execução dos manutentores; 
• Inspecionar materiais para execução das manutenções; 
• Captar fornecedores e prestadores de serviços de terceiros para possíveis manutenções externas, dentre tantas outras atividades corriqueiras.  

Como um CMMS ajuda a gerenciar paradas de manutenção?

A melhor maneira de gerenciar as paradas de manutenção, é contar com um software CMMS. Saiba que a solução Engeman® possui ferramentas exclusivas para cada tipo de parada. Funções que você encontrará no Engeman®:  

• Cadastro e controle dos ativos; 
• Cadastro e controle de diversos tipos de plano de manutenção;  
• Permite documentar cada ordem de serviço com campos exclusivos de observação e anexos;  
• Permite apontar registros de funcionários, serviços, materiais e outros.  
• Permite anexar imagens, vídeos, áudios; 
• Conta com mais de 290 modelos de relatórios para extrair informações gerenciais.  
• Permite nivelar seus recursos para a manutenção; 
• Permite visualizar e reprogramar O.S.s através do gráfico de Gantt dentre outras funcionalidades.  

Exemplo real com Engeman®

Um exemplo real é o case de sucesso do Complexo do PECÉM. No relato desse cliente, o uso do Engeman® ajudou a estruturar os processos de manutenção, tornando-os mais organizados, confiáveis e controlados. 

Por meio da digitalização dos ativos e histórico, da gestão de ordens de serviço e do controle de materiais, foi possível reduzir retrabalhos, planejar intervenções mais assertivas e garantir maior confiabilidade operacional,  fatores cruciais quando se fala em paradas programadas e manutenção planejada.

Esse caso concreto demonstra como a adoção de um sistema de gestão traz benefícios tangíveis, reduzindo riscos e melhorando produtividade.

Veja mais cases como esse aqui!

Conclusão

Um planejamento inteligente é chave para o sucesso da gestão. Saber qual tipo de parada realizar e o momento certo pode interferir em toda a produção. 

Com uma boa estrutura de planejamento, checklist bem definido, indicadores monitorados, pós-análise estruturada e, principalmente, com o apoio de ferramentas especializadas, é possível evitar surpresas, reduzir custos, aumentar a vida útil dos equipamentos e garantir a segurança de todos.

Está claro a importância das paradas de manutenções e os desafios enfrentados. 

Se sua empresa ainda passa por desgastes e conflitos entre os times ao ser alertada que está na hora de programar as próximas paradas de manutenção, talvez seja o momento de modernizar seus processos.

Com o Engeman®, você pode automatizar fluxos, registrar histórico, controlar recursos e tomar decisões baseadas em dados.

Será um prazer auxiliá-los nesta jornada. Agende uma demonstração gratuita.