Manutenção Produtiva Total (TPM): o que é e por que ela ajuda a levar mais eficiência para a sua manutenção

O que é a TPM – Manutenção Produtiva Total?

A TPM, Manutenção Produtiva Total, é uma cultura de gerenciamento que tem como objetivo aliar o bom funcionamento de máquinas e instalações à participação dos colaboradores. A implantação da TPM, apesar de incentivar o lado inventivo de todos os funcionários de uma empresa, exige um rigoroso controle.

A TPM é uma abordagem sistemática para melhorar a eficiência e a produtividade de uma empresa. Seu objetivo é reduzir o tempo de parada não programada e aumentar a disponibilidade dos equipamentos. Ela também inclui a implementação de práticas de manutenção preventiva e a melhoria contínua dos processos de manutenção. 

Diferente das abordagens comuns de manutenção, que se concentram principalmente em reparos ou correção de falhas, a TPM adota uma postura preventiva e proativa. Ela integra diversas áreas da empresa, desde a equipe operacional até a gestão de manutenção, com o objetivo de melhorar a performance global de produção.

Como surgiu a TPM?

Com o final da Segunda Guerra Mundial, uma nova época de paz e prosperidade foi apresentada ao mundo. Dessa forma, as técnicas produtivas foram aprimoradas e melhoradas. Já que a tendência de consumo aumentou progressivamente, as empresas precisavam acompanhá-la e aproveitar essa oportunidade de crescimento.

Entretanto, as perdas e os erros operacionais atrapalhavam essas situações. Assim, vários países se esforçaram para aprimorar suas estratégias e abordagens. Ao longo do tempo, as manutenções passaram de simples processos de conserto e reparo, para um complexo conceito de prevenção de problemas.

A partir da década de 1970, a manutenção produtiva total (TPM) ganhou forma e foi introduzida em empresas japonesas. Dessa forma, uma estratégia de máxima eficiência e aumento de produtividade foi criada, possibilitando a análise de perda nas falhas dos equipamentos.

Atualmente, esse processo passou por diversas transformações. Seus procedimentos tornaram-se mais abrangentes e estão sendo utilizados no estudo dos problemas de máquinas, processos e de pessoas.

Avanços no processo de manutenção

A TPM propõe avanços no processo de manutenção minimizando os prejuízos ocasionados pela manutenção corretiva ou até mesmo pela manutenção preventiva. Assim, cada uma das letras (T, P e M), portanto,  possui um significado.

T = “Total”: no sentido de eficiência global ou ciclo total de vida útil do sistema de produção.

P = “Productive” (Produtiva): significa a busca do limite máximo da eficiência do sistema de produção.

M = “Maintenance” (Manutenção): significa manutenção o sentido amplo, considerando-se o ciclo total de vida útil do sistema de produção.

Principais tipos de perdas que a TPM busca eliminar

A TPM é uma filosofia que zela pela melhoria dos processos empresariais. Sendo assim, todas as ações que são realizadas têm impacto na disponibilidade, eficiência e qualidade. Isso se reflete na produtividade e lucratividade das organizações. 

Para conseguir esses objetivos, a TPM busca eliminar seis perdas que veremos à continuação: 

1) Quebras

O tipo de perda mais caro para as empresas é a quebra de equipamentos. Com a interrupção do funcionamento dos equipamentos, a empresa se vê diante do seu problema mais temido: a parada na produção.  Com isso, o negócio pode ter prejuízos incontáveis além de comprometer a sua confiabilidade diante dos seus clientes. 

Para evitar esta perda, o monitoramento constante dos equipamentos é necessário. Todas as ações preventivas e preditivas precisam ser muito bem traçadas pelos gestores para garantir o bom funcionamento dos seus equipamentos e assim diminuir as perdas na produção pela quebra dos equipamentos.   

2) Setup

Com as quebras dos equipamentos, as intervenções são necessárias para restabelecer seu correto funcionamento. Nesta perda, a TPM busca otimizar o tempo de manutenção para que, principalmente os equipamentos críticos para a produção, estejam disponíveis o mais rápido possível. 

Nesta perda o gestor precisa ficar atento pois o tempo perdido no setup vai interferir nos números da produção. 

3) Tempo ocioso

Nesta perda, a TPM busca diminuir o tempo ocioso do equipamento. Na troca de peças, o tempo de máquina parada age diretamente na produção. Na verdade, é um tempo que naturalmente vai acontecer pois mesmo sem nenhuma quebra, paradas para trocas de peças vai acontecer. Neste caso é preciso aumentar a eficiência dessas trocas. 

Perdas por pequenos ajustes devem ser bem controlados e planejados pelos gestores para que não se tornem grandes problemas para a produção. 

4) Baixa velocidade

Controlar a velocidade dos equipamentos é outro fator que pode gerar perdas consideráveis na produção. Quando um equipamento funciona em uma velocidade inferior à que foi projetado, a empresa começa a perder na quantidade de itens produzidos. 

Isso porque todo o planejamento foi feito em cima de uma produção que os seus equipamentos não conseguem entregar no prazo calculado por estarem trabalhando com uma velocidade reduzida. 

Isso pode ser resolvido com a ajuda da manutenção preditiva, por exemplo, que permite um monitoramento real do rendimento da máquina. Gestores que não possuem tecnologia para tal monitoramento conseguem mensurar de acordo com seus dados históricos. Assim pode programar as intervenções para evitar mais atrasos na produção.

5) Qualidade insatisfatória

Outra perda muito relevante que a TPM busca atacar é com respeito à qualidade dos produtos. Produtos fora da qualidade padrão oferecida pela empresa podem comprometer seriamente a reputação e confiabilidade do seu negócio.

Equipamentos funcionando fora das especificações de fábrica poderão impactar diretamente nas especificações dos seus produtos. 

Para isso, uma gestão efetiva e contínua dos equipamentos garante a qualidade dos produtos e evita retrabalhos, que podem gerar aumento de custos ao seu  negócio. 

6) Start-up

Por fim, e não menos importantes entre as perdas, está o Start-up. Neste caso os problemas acontecem antes mesmo do início da produção. Problemas nos insumos ou matéria prima podem fazer com que seus itens fiquem perdidos por não atenderem aos seus padrões de entrega. Sendo assim, o mapeamento dos fornecedores e dos materiais deve ser rigoroso para não sofrer com impactos nos produtos.

Os 8 pilares da Manutenção Produtiva Total (TPM)

A fim de superar obstáculos e solucionar problemas, a manutenção produtiva total é baseada em oito princípios. Confira-os abaixo:

1. Manutenção autônoma

Os processos de manutenção de uma empresa devem ocorrer com naturalidade e eficiência. Desse modo, seus funcionários devem estar bem preparados e capacitados para realizarem suas atividades.

Isso é extremamente importante, pois essas situações podem atrapalhar a performance de seu fluxo produtivo. Na manutenção autônoma, os empregados são preparados para atuar com autonomia e muito conhecimento.

2. Manutenção planejada

O planejamento também é essencial para uma manutenção produtiva total eficiente. Por esse motivo, você deve criar um cronograma de manutenções preventivas e preditivas em sua gestão.

Consequentemente,  através da manutenção planejada, é possível antecipar problemas e reparar equipamentos antes de grandes falhas serem apresentadas.

3. Manutenção da qualidade

O controle da qualidade de suas ferramentas de trabalho também é determinante para o aumento de produtividade e redução de erros. Dessa forma, a manutenção da qualidade garante que todos os sistemas sejam inspecionados e avaliados para a determinação de seus comportamentos.

4. Melhorias específicas

Por mais bem preparado e planejado que seus processos sejam, ainda é possível se deparar com situações problemáticas. À vista disso, você sempre deve estar preparado para propor soluções e adequações específicas em sua metodologia de trabalho.

Para que isso aconteça, sua equipe deve ser formada por especialistas em diversas áreas do conhecimento, aumentando as chances de sucesso e ampliando a troca de informações para realizar melhorias.

Por exemplo, um componente que sofre desgaste severo por abrasão, pode ter sua durabilidade aumentada em mais de 500% com a aplicação de um revestimento de carboneto de tungstênio.

5. Controle inicial

Antes de tomar qualquer atitude ou implementar um novo processo, você deve analisar todos os fatores e consequências relacionadas a ele. Dessa maneira, o controle inicial é extremamente necessário para a melhoria dos procedimentos.

Ele se baseia na análise minuciosa de tudo o que é necessário para a instalação de um produto. Assim, é possível facilitar o uso de suas ferramentas de trabalho e otimizar as atividades de seus colaboradores.

6. Treinamento e educação

Como dito anteriormente, a capacitação de seus funcionários determina o êxito de sua gestão. Então, você deve treiná-los da melhor maneira possível.

Com o surgimento de novas tecnologias, um processo muito utilizado hoje em dia pode se tornar obsoleto e improdutivo em um curto período de tempo. Desse modo, fique muito atento para educar sua equipe.

7. Segurança, higiene e meio ambiente

Os acidentes de trabalho também podem atrapalhar a performance da empresa. Essas perdas humanas, financeiras e operacionais precisam ser evitadas, e esse fator deve ser levado em conta em sua manutenção produtiva total.

Além disso, a preservação do meio ambiente é outro critério muito importante em sua tomada de decisões. Portanto, preze pelo índice mínimo de acidentes e faça escolhas que sejam ecologicamente corretas.

8. Áreas administrativas

Os escritórios e os setores administrativos devem trabalhar em conjunto com todas as outras áreas do negócio. Em função disso, a manutenção produtiva total tem a preocupação de fornecer informações e recursos adequados aos serviços realizados por todos os departamentos.

Benefícios da Manutenção Produtiva Total

Com todas as possibilidades vistas até aqui, você já entendeu a importância da Manutenção Produtiva Total! Ela pode trazer ainda benefícios como:

• melhoria da eficiência e produtividade; 
• redução de custos, aumento da qualidade dos produtos e serviços oferecidos; 
• aumento da satisfação do cliente;
• redução do tempo de inatividade da máquina; 
• aumento da vida útil dos equipamentos; 
• melhoria da segurança no local de trabalho;
• aumento da disponibilidade dos equipamentos;
• mais engajamento e capacitação dos colaboradores.

Como implementar a TPM?

Para implementar a Manutenção Produtiva Total na sua empresa, é importante começar com uma avaliação completa da situação atual da empresa. Isso inclui avaliar a eficiência dos processos de produção, identificar áreas de melhoria e estabelecer metas claras para a implementação da TPM.

Em seguida, é importante treinar e educar os funcionários sobre os oito pilares da TPM e como eles podem contribuir para a melhoria da eficiência e produtividade. Além disso, é importante estabelecer um sistema de monitoramento e avaliação para garantir que a TPM esteja sendo implementada de forma eficaz e que os benefícios estejam sendo alcançados.

Resumindo, podemos definir algumas etapas de implementação em:

• Envolvimento da gestão: a TPM precisa de apoio total da liderança para garantir a alocação de recursos e o engajamento das equipes;
• Treinamento e capacitação: os colaboradores devem ser treinados nas práticas da TPM, desde a manutenção básica até a análise de falhas e processos de melhoria.
• Estabelecimento de indicadores de desempenho (KPIs): é importante definir métricas para avaliar os resultados da TPM, como disponibilidade dos equipamentos, tempo de inatividade e custos com manutenção.
• Desenvolvimento de uma cultura de manutenção: a TPM exige que todos, desde operadores até engenheiros e gestores, se comprometam com a manutenção e melhoria contínua dos processos.
• Execução de um plano de ação: a equipe deve desenvolver um plano detalhado para implementar cada um dos pilares da TPM, com prazos e responsáveis definidos.
• Monitoramento contínuo e ajustes: após a implementação inicial, é necessário monitorar constantemente os resultados e ajustar as estratégias conforme necessário para otimizar os processos de manutenção.

Com a implementação bem-sucedida da TPM, as empresas podem melhorar significativamente a eficiência e a produtividade, reduzir custos e melhorar a qualidade dos produtos e serviços oferecidos.

Em quais setores a TPM é mais utilizada?

A TPM é muito eficaz para diversas indústrias e setores, mas ela é particularmente útil em áreas onde o desempenho dos equipamentos e a eficiência dos processos são essenciais para o sucesso da operação. Veja a seguir, alguns dos setores nos quais a TPM é mais utilizada:

• Indústria têxtil: a TPM é útil para manter as máquinas de tecelagem, tinturaria e acabamento funcionando com alta eficiência;

• Indústria de mineração: os equipamentos deste setor são expostos a condições severas, como poeira, abrasão e vibração. A TPM auxilia na redução de falhas operacionais, minimizando o impacto das paradas não planejadas em locais de operação remotos;

• Indústria alimentícia e bebidas: a TPM garante que os equipamentos deste setor de produção, como fornos, máquinas de embalagem, sistemas de refrigeração e outros dispositivos de processamento, funcionem de maneira eficaz e contínua;

• Indústria automobilística: a complexidade das linhas de produção e a necessidade de manter equipamentos de alta precisão funcionando sem falhas são pontos que a TPM ajuda nesta indústria. A redução de falhas nas linhas de montagem aumenta a eficiência da produção.

• Setor de energia e saneamento: no setor de energia, como usinas de geração de eletricidade, a TPM  pode ser usada para garantir o funcionamento contínuo de turbinas, geradores e sistemas de distribuição;

• Indústria metalúrgica e siderúrgica: este setor utiliza grandes fornos, prensas e outros equipamentos pesados, nos quais a TPM é aplicada para melhorar a performance. 

Independente do setor, a TPM ajuda a garantir a operação contínua e eficiente dos sistemas e ativos, o que impacta diretamente nos custos operacionais, aumento da produtividade e na melhoria da segurança no ambiente de trabalho.

Software especialista

Com a implementação da TPM, sua empresa pode se tornar mais competitiva no mercado e alcançar um maior sucesso a longo prazo. Para isso, é importante contar com ferramentas que auxiliem o seu gestor na busca pelas melhores estratégias.

Com o gerenciamento de manutenção realizado por um software especialista, é possível usar os conceitos base da TPM. Importante que se pense nisso: só será funcional se adequada à realidade da empresa.

Contando com o suporte oferecido pelo Engeman®, o processo de administração da vida útil dos ativos de uma empresa é, inegavelmente, mais eficaz.

Com a implantação do Engeman® e utilização de seus cadastros e demais funcionalidades, há um amadurecimento coordenado do gerenciamento da manutenção.

Portanto, as empresas devem ter total domínio sobre suas próprias estratégias de gerenciamento. A manutenção deve ser um instrumento para diminuir os custos de produção e não o contrário.

Para mais informações, fale com a nossa equipe! Leve mais possibilidades para a sua gestão!