Pilares da TPM: 2º- Manutenção Planejada

A Manutenção Planejada é feita através de cronogramas para a identificação de quaisquer possíveis problemas nos equipamentos que possam gerar alguma parada. Confira!

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No primeiro artigo da nossa série, você aprendeu o primeiro pilar da Manutenção Produtiva Total, a Manutenção Autônoma. Agora que você já sabe todas as etapas e a sua importância, vamos ao segundo pilar que é a Manutenção Planejada.

A Manutenção Planejada é feita através  de cronogramas para a identificação de quaisquer possíveis problemas nos equipamentos que possam gerar alguma parada. Assim, com a identificação destes problemas, é possível solucioná-los mais precocemente evitando maiores complicações. 

Manter um planejamento e uma periodicidade nas ações é importante para antecipar quaisquer problemas e preparar os reparos antes que grandes falhas comprometam a produção. É necessário precisar quando tudo será feito e quais medidas preventivas e corretivas serão tomadas.

A manutenção planejada tem como suporte a manutenção autônoma, que vai ajudar a reduzir algum desgaste ou quebra. 

Vantagens da Manutenção Planejada

Com o adequado planejamento da Manutenção Planejada, a empresa terá uma percepção melhor sobre as etapas que devem ser cumpridas pelos manutentores. Através dela, a empresa conseguirá atingir objetivos como:

  • Aumento da eficiência e disponibilidade dos equipamentos;
  • Diminuição da taxa de falhas
  • Buscar a tão sonhada “Quebra Zero”;
  • Manter todas as atividades da manutenção bem organizadas;
  • Apoio a áreas de produção, nas habilidades e conhecimentos para colocar em prática as atividades da Manutenção Autônoma;
  • Realizar atividades de Prevenção da Manutenção;

A implantação da manutenção planejada se dá através de seis passos, que veremos à continuação:

1 – Levantamento Inicial

Esta etapa é o primeiro passo e funciona como base para que a manutenção planejada seja implantada. Por aqui começa um processo de levantamento dos equipamentos. Desta forma é possível entender e avaliar a real situação de cada um deles assim como o funcionamento dos equipamentos. 

Este levantamento inicial é feito em 5 etapas que são:

  • Levantamento sobre a situação dos equipamentos e a classificação da criticidade;
  • Elaborar um cadastro técnico e critérios dos equipamentos que irão passar pela manutenção planejada; 
  • Avaliar como está o desempenho dos equipamentos;
  • Mapear os níveis de quebra/falha para priorizar o tratamento, a periodicidade das quebras, o motivo que elas acontecem, a severidade e qual o impacto que elas estão causando;
  • Indicadores de manutenção (MTBF e MTTR, custos da manutenção, disponibilidade, entre outros)  para definir metas e objetivos.

2 – Melhorias de pontos deficientes

Para que o objetivo de aumentar a vida útil e a disponibilidade do equipamento seja atingido, é necessário inverter as deteriorações e corrigir quaisquer deficiências que possam estar causando algum prejuízo. Assim é possível ainda conseguir uma melhoria naqueles pontos tidos como deficientes e deste modo impactar na disponibilidade do equipamento. Para isso, é necessário cumprir as seguintes ações:

  • Estabelecer as condições básicas do equipamento, eliminando os fatores que podem estar causando a deterioração acelerada (trabalho em conjunto com a manutenção autônoma);
  • Direcionar o foco das atividades para a melhoria dos pontos débeis;
  • Observar os pontos que têm falhas parecidas e corrigir as debilidades para aumentar sua vida útil;
  • Introduzir ações de melhoria para diminuir quaisquer falhas/quebras no processo. 

3 – Gerenciamento de informações

Em toda empresa, existe uma grande variedade de equipamentos, e cada um deles com diferentes processos de manutenção. Ter tanta informação manualmente é uma tarefa muito difícil de controlar e pode gerar uma perda na confiabilidade na manutenção dos equipamentos. Sendo assim, é necessário que se organize e construa um sistema que facilite o acesso de maneira rápida e confiável às informações essenciais para a manutenção. 

Nesta etapa, é muito importante para a empresa adotar um software para o gerenciamento de todos os seus processos. Afinal, ter tudo em planilhas pode dificultar e muito a eficiência dos processos. O sistema de gerenciamento é utilizado para:

  • gestão das informações e controle de falhas;
  • gestão da manutenção do equipamento (históricos da máquina, planejamentos das manutenções preventivas e preditivas, inspeções, etc);
  • estruturação e gerenciamento dos custos da manutenção;
  • controle de peças de reposição, dados técnicos, desenhos, normas técnicas, entre outros.

Sem um gerenciamento adequado de todas as informações pertinentes aos equipamentos, torna-se muito difícil que a Manutenção Planejada tenha todos os seus passos bem executados. Contar com todas as informações centralizadas e com os dados confiáveis vão fazer uma grande diferença no resultado dos processos. 

4 – Sistema de Manutenção Periódica (Preventiva)

Neste momento da manutenção planejada, é organizado um sistema que é realizado em intervalos de tempos predeterminados. O objetivo desta etapa é a prevenção de qualquer quebra ou desgaste, buscando sempre manter as condições básicas dos equipamentos. 

Dentro do setor de manutenção de uma empresa, as atividades da manutenção periódica ou preventiva é uma das mais praticadas. Ela abrange uma série de atividades sistemáticas como inspeções, reformas e a troca de peças quando necessário. Assim como as demais etapas, deve ser bem planejada. 

Com o uso de um software de manutenção, todos os dados do plano de manutenção são inseridos no sistema e ele calcula todas as datas e gera as ordens de serviços necessárias. É importante observar se o software utilizado se adequa às necessidades da sua empresa, pois quanto mais informações você conseguir informatizar, mais precisos serão os relatórios e consequentemente, as atividades estarão sempre em dia. Com a ajuda de um software, sua empresa elimina possíveis falhas humanas nos processos de manutenção. 

Para que esta fase tenha êxito, observe alguns pontos como:

  • Preparação das ações da manutenção periódica como peças de reposto, instrumentos para mensuração, informações técnicas, lubrificantes, entre 
  • outros;
  • Selecione os equipamentos e formule o plano de manutenção;
  • Revise padrões como de materiais e de inspeções, e atualize-os se necessário. 

O sucesso deste momento da manutenção planejada está em documentar e revisar todos os procedimentos do setor da manutenção para assim programar todas as ações. 

5 – Sistema de Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é realizada a partir do monitoramento das condições dos equipamentos através de medições e inspeções para evitar falhas/quebras. Ela evita também uma manutenção desnecessária que causaria uma parada na produção. São utilizadas várias técnicas na manutenção preditiva como, por exemplo, ultrassom, termografia, vibração entre outros. Todas estas técnicas são utilizadas de modo a encontrar falhas logo no início da ocorrência e desta forma a manutenção poderá ser mais efetiva. 

Todas as técnicas usadas na manutenção preditiva devem ser realizadas por profissionais experientes, pois é necessário projetar um plano, adquirir a tecnologia utilizada para os processos, treinamento de pessoal etc. 

Para a aplicação da Manutenção preditiva neste momento da manutenção planejada, observe alguns passos como a adoção de diagnósticos dos equipamentos, preparação de fluxograma, escolha dos equipamentos que farão parte desta manutenção num primeiro momento, entre outros. 

Todas as atividades da manutenção preditiva são executadas de maneira a eliminar qualquer anomalia encontrada de forma programada. Assim é possível prever o momento exato das intervenções reduzindo os custos e, consequentemente, a vida útil dos equipamentos será aumentada. Como resultado deste processo, a empresa conseguirá obter um aumento  na produtividade e confiabilidade do equipamento. 

6 – Mensuração dos Resultados

Chegamos na última fase da manutenção planejada, que é o momento de analisar os resultados obtidos após a aplicação das etapas anteriores. Aqui é importante avaliar para constatar se a manutenção planejada está realmente contribuindo para o desafio de Quebra Zero. Faz-se uma análise se o andamento das ações está acontecendo da forma adequada e a correção de algum procedimento que esteja errado. 

Todos os resultados são sempre analisados com base nos indicadores de desempenho.  A análise dos resultados permite compreender se as atividades estão sendo realizadas de acordo com o plano e o esclarecimento de pontos considerados problemáticos. 

A mensuração dos resultados pode ser feita da seguinte forma:

  • Analisar a manutenção planejada;
  • Analisar quais foram as melhorias na confiabilidade do número de falhas, nas ocorrências de parada nos equipamentos, MTBF, entre outros;
  • Analisar se houve melhora manutenibilidade, ou seja,  nas taxas de manutenção periódicas, preditivas, a evolução do MTTR;
  • Analisar se houve economia nos custos em geral. 

Todas as ações desta última fase visam analisar os dados e corrigir possíveis falhas em todo o processo para que a Manutenção Produtiva Total siga o processo de implantação na empresa e traga benefícios. 

Conclusão

Para que todos os processos da Manutenção Produtiva Total gerem resultados positivos, é importante que toda a empresa se envolva na execução das tarefas. Vimos na Manutenção Planejada que o apoio da equipe que realiza a Manutenção Autônoma é indispensável para o êxito das suas ações. É preciso sempre pensar na empresa como um todo.

Com a implantação da Manutenção Planejada a empresa poderá ver um aumento na qualidade dos seus produtos, na disponibilidade e produtividade dos seus equipamentos. 

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