Pilares da TPM: 1º- Manutenção Autônoma

Dentro dos pilares da TPM, a Manutenção Autônoma é um dos mais usados. Começamos hoje uma série de artigos onde falaremos sobre os Pilares da TPM e a importância da aplicação de cada um deles dentro da sua empresa. Não perca!

1º Pilar TPM Manutenção Autonma

A TPM (Total Productive Maintenance), que na sua tradução significa Manutenção Produtiva Total, é um método para gestão que é comumente utilizado nas indústrias para otimizar os processos. Através das práticas da TPM, muitas empresas conseguem melhorar seus resultados e sua lucratividade uma vez que suas ações permitem a prevenção e correção de erros já na linha de produção de forma planejada.

Essa técnica foi criada nos anos 70 pelo japonês Seiichi Nakajima quando a Manutenção Preventiva já estava sendo amplamente aplicada. Foi desenvolvido então um método de trabalho organizado que inclui todos os colaboradores de uma empresa. 

A TPM é sustentada por 8 pilares básicos. Todos esses pilares foram desenvolvidos com o objetivo de aumentar a eficiência dos equipamentos, estabelecer um sistema planejado de manutenção e um sistema de gerenciamento em equipe, entre outros. 

Começamos hoje uma série de artigos onde falaremos sobre os Pilares da TPM e a importância da aplicação de cada um deles dentro da sua empresa. Não perca!

O 1º Pilar: Manutenção Autônoma

Dentro dos pilares da TPM, a Manutenção Autônoma é um dos mais usados. Ela diz respeito à capacitação técnica do profissional que está envolvido na operação. Desta forma os operadores que estão em contato direto com o equipamento estarão preparados para utilizar simples técnicas de manutenção, motivando o cuidado pelas máquinas e assim conseguirem detectar algum eventual problema. É desenvolver na equipe a cultura de “da minha máquina cuido eu”.

Cada operador tem conhecimento da sua máquina, conhece os seus barulhos e consegue perceber se há algum vazamento inadequado. O fato de passarem muitas horas na operação de suas máquinas lhes dá esta habilidade que deve ser bem trabalhada pelas empresas que desejam alcançar uma otimização dos seus processos. Não se trata aqui de não precisar mais da equipe de manutenção. A ideia não é reduzir o quadro de funcionários, mas sim contribuir para maior disponibilidade do equipamento pelo fato de ter o envolvimento mais de perto do seu operador.

Vantagens da Manutenção Autônoma

Treinando e capacitando o operador para que ele conheça a máquina, além de ganhar mais habilidade para operar o seu equipamento, ele consegue ajudar na obtenção de um diagnóstico em uma fase mais precoce. Sendo assim, as manutenções podem evitar paradas inesperadas por longos períodos que tendem a comprometer a produção.

O envolvimento dos operadores nesta etapa pode até ser utilizado para pequenos reparos, através de uma capacitação planejada e orientada. Quando ele conhece o funcionamento da sua máquina, ele tende a desenvolver um olhar mais crítico, mais atento e isso acaba gerando mais confiabilidade no resultado do seu trabalho.

Dentro dos pequenos reparos que podem ser desenvolvidos pelos operadores, podemos citar desde limpezas e lubrificações a pequenas regulagens dos equipamentos. Isso potencializa o resultado uma vez que permite uma melhora nos processos da manutenção do equipamento, gera mais confiabilidade pois agora são realizadas uma série de ações que fazem com que se tenha a certeza de que ele não vai quebrar no meio de um processo produtivo. Assim, além de ajudarem na manutenção em si, eles serão treinados para atuar com seus equipamentos da maneira correta, evitando acidentes e erros.

A ideia da Manutenção Autônoma é aproximar os funcionários dos processos e equipamentos, para assim melhorar os resultados gerais. Este processo é realizado em 7 etapas que não devem ser omitidas para garantir a participação do operador no aumento da disponibilidade do equipamento. 

Veja a seguir estas etapas e a importância de cada uma dentro da Manutenção Autônoma.

1 – Limpeza inicial: 

Nessa primeira etapa é necessário resgatar as condições básicas do equipamento através de uma limpeza. É de extrema importância que seja realizado um planejamento adequado, observando se há pendências de manutenção preventiva ou corretiva. É possível adotar o uso de etiquetas de identificação e classificação de possíveis avarias encontradas e assim o setor responsável poderá se encarregar de fazer os reparos necessários. 

A limpeza inicial tem como objetivos expor e resolver qualquer defeito ou avaria encontrado, estabelecer as condições básicas da máquina ou equipamento e agir de forma a prevenir a deterioração acelerada.

2- Combater fontes de sujeira e lugares de difícil acesso:

É necessário fazer uma limpeza daqueles equipamentos e locais que não estão à vista, ou seja, de difícil acesso. Assim, o operador não perderá tempo fazendo limpezas desnecessárias.
É possível também fazer mudanças até mesmo na posição ou localização de determinado equipamento, tudo visando a combater as dificuldades em acessar os locais que requerem manutenção. Estas práticas otimizam o tempo do operador, pois ele tem fácil acesso e visão de todo o equipamento que está operando. Assim, o tempo para reparo será reduzido e gerará mais confiabilidade na manutenção daquele equipamento, pois todas as áreas estarão visíveis e de fácil acesso, não correndo o risco de serem esquecidas durante uma manutenção.

Estas práticas aumentam a preservação do equipamento através da limpeza, verificações e lubrificações.

3- Desenvolver padrões de limpeza e inspeção:

O objetivo de desenvolver padrões de limpeza e inspeção é buscar um alinhamento dos processos, para que esteja tudo de forma clara e detalhada em locais de fácil visibilidade e próximos ao equipamento. Desta forma, o operador saberá quais locais deve manter sempre limpo para facilitar a verificação de problemas precoces no equipamento. 

Estas ações contribuem para que haja uma maior disponibilidade do equipamento a partir de simples práticas de inspeção e limpeza. Aqui é possível começar a elaborar um checklist das ações que devem ser realizadas no equipamento.

4- Inspeção Geral: 

A inspeção geral é muito importante pois consiste na capacitação do operador para que ele possa fazer um diagnóstico na fase precoce. Para isso, é necessário que ele entenda o funcionamento básico do equipamento para que assim, ele saiba identificar possíveis erros.

Realiza-se um treinamento teórico, explicando o funcionamento do equipamento e, em seguida, a equipe de manutenção fará um treinamento prático com o operador. Por último, uma avaliação para verificar se o operador realmente conseguiu aprender tudo e ter a autonomia de realizar algumas inspeções sem a ajuda da equipe de manutenção. Este treinamento é feito pela equipe de manutenção ou supervisores que estão capacitados para transmitir conhecimentos teóricos e práticos para os operadores e assim os qualificar para pequenos reparos.

A equipe da manutenção pode eleger alguns pontos principais para que o operador já consiga identificar estes erros precocemente, antes que ele se agrave e gere alguma parada na produção. Se o problema for simples, o operador já estará treinado para um primeiro atendimento. 

É nesta fase que a evolução da manutenção autônoma demora um pouco por ser mais complexa e envolver conhecimento técnico e treinamento prático. Requer um espaço de treinamento para que não cause indisponibilidade do equipamento. Com esta etapa concluída, qualquer operador conseguirá realizar inspeções gerais levando a uma inversão na deterioração de algumas peças aumentando assim a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.

5- Inspeção Autônoma:

Depois de toda a preparação das etapas anteriores, o operador já tem autonomia para cuidar de inspeções, limpeza e lubrificação sem a ajuda da equipe de manutenção. O checklist que começou a ser desenvolvido na etapa 3, é complementado aqui após o treinamento teórico e prático. 

Com a inspeção contínua do operador, é possível realizar melhorias para que este equipamento esteja sempre disponível. Tudo isso é possível graças ao conhecimento e habilidades que foram adquiridos nas etapas anteriores pelo operador. 

Se foi bem executada, significa que a máquina que está sob a inspeção do operador não vai quebrar inesperadamente pois ele está cuidando do equipamento e identificando problemas na fase precoce para que a manutenção tenha tempo de fazer um planejamento adequado. Assim, os problemas a serem resolvidos poderão ser colocados no plano de manutenção e planejados da forma adequada.

6- Manutenção Autônoma Sistêmica:

A criação de um padrão que garanta a continuidade da Manutenção Autônoma é realizada neste passo. É feita a padronização dos ambientes periféricos ao equipamento. Tudo que estiver ao redor do equipamento, seja ferramentas, bancadas, prateleiras, iluminação ou qualquer outro item.

Os pontos que foram levantados pelo operador como sendo de melhoria, são destacados nesta etapa para que se faça uma padronização das ações. 

Aqui é possível também definir atividades sistemáticas de auditorias que vão ser feitas pela equipe de manutenção, pelo gerente da manutenção ou outro profissional envolvido no setor. Assim, o responsável pela TPM vai estabelecer os pontos a serem auditados, a frequência e o agente da manutenção responsável pelas atividades. É estabelecido uma padronização da manutenção com todos os recursos de apoio.

7- Gestão Autônoma:

Esta é a última fase da manutenção autônoma e é a consolidação das ações e o momento em que o operador já está apto para realizar a autogestão do seu equipamento. 

Por conhecer o equipamento e agora o seu funcionamento, o operador consegue inclusive apontar ações para melhoria contínua e assim garantir maior disponibilidade do equipamento. 

A consolidação desta etapa também mostra o resultado do esforço de toda a equipe em cada uma das etapas anteriores. 

São feitas sempre análises das informações para melhorar o equipamento e aumentar a sua confiabilidade. Também é possível padronizar as melhorias e assim aumentar a vida útil dos equipamentos. 

Conclusão

Todas as ações da Manutenção Autônoma precisam ser feitas com planejamento adequado e no tempo que for necessário, para que nenhum déficit de alguma etapa possa comprometer os resultados.

É de fundamental importância a participação e empenho de todo o time, tanto operadores como o time de manutenção e supervisão para que assim, a tão sonhada Manutenção Produtiva Total, possa gerar os resultados esperados. 

Aplicar esta metodologia mostra que a sua empresa está sempre preocupada com a qualidade do serviço prestado. 

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