Uma empresa que tem um sistema que apresenta problemas com paradas inesperadas e lentidão pode ser severamente prejudicada em suas atividades. Por isso, saber como calcular o downtime é muito importante nessas situações, mitigando os impactos negativos de paralisações não agendadas.
Então, as perdas de produtividade e receita podem ser ocasionadas por períodos prolongados nos quais o sistema não esteja operando, interrompendo os processos e as atividades mais importantes da linha de produção. Pensando nisso, desenvolvemos este artigo para esclarecer o que é o downtime, como calcular esse tempo de ociosidade dos sistemas e formas de evitar esse transtorno. Acompanhe!
O que é um downtime?
Downtime é entendido como o tempo de inatividade ou indisponibilidades dos equipamentos no processo produtivo. É muito importante entender bem e administrar adequadamente os períodos de ociosidade das atividades em determinado setor.
Portando, quando o downtime é programado, tem-se o controle das manutenções preventivas e dos custos, gerando um processo administrativo muito mais eficiente e certeiro. Quando esse período é inesperado, pode-se dizer que é um dos fatores de maior custo dentro da empresa, acarretando perdas de produção. Entre os principais fatores que resultam em paralisações do sistema, é possível citar os seguintes pontos.
Falta de redundância na infraestrutura
Esses pontos únicos de falhas, também conhecidos como single point of failures (SPOOFs), interrompem invariavelmente os sistemas, ocasionando os downtimes.
Falta de monitoramento adequado
Analisar continuamente os processos é uma maneira eficiente de identificar as causas de interrupções, o que ajuda a prevenir falhas.
Falta de planejamento das mudanças
Portanto, toda e qualquer modificação na infraestrutura de uma indústria deve ser planejada com cautela, verificando os possíveis impactos que podem ser causados. Caso essas alterações não sejam programadas, é provável que surjam períodos de inatividade dos sistemas.
Essas falhas operacionais geralmente causam grandes prejuízos para as indústrias, pois os custos incidem diretamente nas perdas de faturamento relacionadas às vendas, reclamações dos usuários e sobrecarga nos setores de atendimento. Esses impactos comprometem a produtividade das equipes, abalando a reputação da empresa.
Como calcular o downtime?
O primeiro passo para calcular o downtime é ter conhecimento sobre a obsolescência dos equipamentos, pois representa um risco significativo para a continuidade das operações. Portanto, entender o tempo de vida, as principais causas de falhas e os componentes críticos são pontos-chave para o controle dos períodos de inatividade.
Algumas peças geralmente ficam indisponíveis para fornecimento ou são fabricadas fora do país, o que acarreta em prazos longos para entrega. Por isso, conhecer suas redes de suporte e disponibilidade de equipamentos pode significar a diferença entre algumas horas ou alguns meses de inatividade.
A segunda etapa no processo é o entendimento dos custos gerados pela perda de produtividade. Esses valores costumam ser compreendidos como lucro cessante, em que é calculado o prejuízo horário de cada produto produzido pelo equipamento em caso de downtime. No entanto, em situações mais abrangentes, é possível estender esse conceito.
Os custos reais de tempo de inatividade podem incluir:
- perda na produtividade da equipe;
- perda na produção de bens reais;
- aumento do número de horas-homem dedicadas ao reescalonamento;
- custos inesperados de conserto de equipamentos;
- tempo gasto corrigindo problemas de relacionamento com os clientes;
- danos críticos à reputação.
Dessa forma, o tempo de inatividade deve ser sempre calculado em um valor monetário, ou seja, um dado representativo. Essa situação combinada com uma mentalidade preventiva e proativa constituem importantes etapas no processo, sendo vitais para ajudar a concentrar e legitimar as atividades de prevenção.
Por fim, é necessário implementar análises preditivas. É importante destacar que os custos dos instrumentos necessários para realizar esses exames vêm caindo com o tempo, o que torna esses recursos acessíveis para a maior parte das indústrias.
Hoje existem sensores de baixo custo que podem prover informações importantes sobre os equipamentos, como parâmetros de vibrações, temperatura, tempo de funcionamento, entre outros. Esses dados norteiam a tomada de decisão e podem evitar as surpresas na produção. Assim, é possível saber com grande precisão quando será o próximo downtime e reduzi-lo ao máximo.
Como reduzir downtime no Engeman®?
O software Engeman® apresenta um sistema especializado no planejamento e no controle de serviços e manutenções. A análise das condições dos equipamentos é um trabalho minucioso, portanto, são necessários recursos específicos para monitorar os componentes de forma adequada.
O Engeman® atua analisando todas as variáveis da linha de produção, observando pontos críticos a partir de uma rede de dados de manufatura. Aliados a um planejamento adequado de manutenção, esses processos diminuem consideravelmente o downtime, fazendo com que ele quase inexista.
Além do caráter preditivo clássico — acessando e contabilizando essas variáveis críticas — há as análises baseadas em sintomas de falhas, que mesmo não sendo passíveis de investigações quantitativas, podem ser avaliadas quanto ao seu grau de risco, permitindo ações corretivas planejadas.
Portanto, esse planejamento eventual, baseado em análises sintomáticas, pode tanto estar associado a algum tipo de hardware coletor (que informe os sintomas) quanto à execução de correções nos equipamentos cotidianamente.
O sistema baseia suas análises em função da junção entre a eficiência de um sensor e a experiência dos executantes, unindo tecnologia e práticas empíricas para reduzir as probabilidades de falha, consequentemente diminuindo o downtime.
Por fim, a redução do downtime proporciona o aumento da produtividade e a elevação dos lucros. Os custos com manutenção são reduzidos e os riscos proporcionados ao meio ambiente e à saúde dos colaboradores são mitigados.
Como essa solução pode otimizar o tempo de parada na indústria automobilística?
Principalmente na indústria automobilística, mas não somente nela, o downtime ocasionado por pontos emergenciais pode gerar grandes prejuízos. Um fabricante de caminhões, por exemplo, tem um prejuízo de um caminhão completo a cada 12 minutos de ociosidade da linha de produção.
Com esses dados de perdas é possível estimar o grande prejuízo causado pelo downtime nessa indústria. Suponhamos que um caminhão custa em média 100 mil reais para ser produzido. A inatividade de uma hora resultaria em um dano estimado, apenas com lucro cessante, de 500 mil reais.
O Engeman®, atuando juntamente a uma boa rede de dados de produção e analisando as variáveis críticas da linha de manufatura, observada por um planejamento preditivo, consegue mitigar esse downtime e fazer com que ele se aproxime de zero.
Atualmente, a maioria das empresas já tem uma meta de 3% de downtime/mês, que só é possível de ser alcançada utilizando ferramentas adequadas de monitoramento e elaborando um planejamento estratégico eficiente, aliado a uma manutenção preditiva de boa qualidade.
Portanto, o entendimento sobre como calcular o downtime e qual é o conceito por trás desse parâmetro constituem recursos importantes para as indústrias. Os períodos de ociosidade dos sistemas podem gerar problemas de produtividade e redução dos lucros. A Engeman® conta com um software especializado para diminuir o tempo de inatividade e aumentar a eficiência das manutenções, impactando diretamente nas receitas.
Então, se você ainda tem algum questionamento sobre como calcular o downtime na sua indústria e otimizar os seus processos? Então, entre em contato conosco para conhecer nossos serviços especializados e tire todas as suas dúvidas!
