Hoje em dia muitas empresas buscam maneiras de melhorar a eficiência e reduzir custos, através da manutenção. E como sabemos, o conceito de manutenção é bem amplo, e existem vários tipos, um para cada necessidade de cada indústria.
Um dos tipos de manutenção, é a preditiva, que permite identificar possíveis problemas em equipamentos antes que eles aconteçam, por meio do monitoramento e da análise de dados.
Este artigo vai explicar o que é a manutenção preditiva, as tecnologias envolvidas e como ela pode beneficiar as empresas aumentando a vida útil dos equipamentos e melhorando o desempenho geral e um checklist para realizar uma manutenção preditiva de sucesso. Confira!
O que significa Manutenção Preditiva?
A manutenção preditiva é uma estratégia que visa antecipar problemas em máquinas e equipamentos, fazendo o monitoramento através de seus comportamentos.
Em vez de realizar manutenções periódicas, por datas específicas ou até mesmo esperar que uma falha aconteça, a manutenção preditiva usa tecnologias para detectar sinais de falhas potenciais antes que se tornem um problema real.
Assim a manutenção é feita somente quando é realmente necessário, e não somente porque chegou um determinado momento. Os sensores são uma ferramenta chave que auxilia muito a exercer a manutenção preditiva, pois há vários comportamentos que são imperceptíveis a olho nu.
Com todas essas informações obtidas do comportamento de seus equipamentos, além de conseguir realizar uma manutenção mais assertiva, você também consegue gerar indicadores confiáveis dos ativos.
Dessa forma, é possível agir, antecipadamente, realizando manutenções apenas quando necessário, o que ajuda a reduzir custos e aumenta a durabilidade dos equipamentos.
Como a manutenção preditiva funciona?
Como mencionado no tópico anterior, a manutenção preditiva funciona monitorando continuamente o desempenho e as condições dos equipamentos para captar sinais de possíveis falhas antes que elas ocorram.
Esse processo envolve a coleta e análise de dados precisos e que irão fazer toda a diferença no processo. Estes dados podem ser:
- Temperatura: pode ser usado um sensor que mede a temperatura de alguns equipamentos, como motores, rolamentos, e sistemas de resfriamento. A alteração gradativa de temperatura pode ser um sinal de que o equipamento está sofrendo sobrecarga ou falhas em seu sistema de arrefecimento;
- Vibração: sensores de vibração medem a intensidade e a frequência das vibrações em alguns tipos de equipamentos. A análise das vibrações pode ajudar a identificar desgastes, desalinhamentos, falhas em rolamentos ou até mesmo problemas estruturais;
- Pressão: sensores de pressão monitoram a pressão dentro de sistemas hidráulicos e pneumáticos também. Eles conseguem indicar vazamentos, bloqueios ou falhas em válvulas e bombas;
- Nível de óleo: eles podem medir a viscosidade do óleo lubrificante. Alterações na viscosidade pode ser sinal de contaminação do óleo, o que pode comprometer a lubrificação e acelerar o desgaste das peças;
- Nível de ruído: sensores de som ou microfones podem ser usados para monitorar níveis de ruído dos equipamentos. A mudança no padrão de ruído pode ser indicativo de falhas, como rolamentos desgastados, desbalanceamento ou problemas mecânicos.
Existem também outros tipos de sensores, que ajudarão você a obter dados mais qualificados de seus equipamentos. Equipamentos críticos, por exemplo, merecem uma atenção de inspeção maior, nestes casos vale a pena investir neste tipo de tecnologia para que não haja um prejuízo com os problemas causados pela falha de um equipamento crítico.
Como e quando realizar a manutenção preditiva?
Antes da realização de qualquer manutenção, é importante identificar quais são os equipamentos que realmente precisam daquele determinado tipo de manutenção. Portanto, identifique os equipamentos mais críticos para que possa priorizá-los.
Após identificar os equipamentos com a real necessidade, trace o quanto antes o planejamento de implementação. Selecione a equipe preparada e capacite-os para que o trabalho seja feito da melhor maneira possível. Feito isso, comece o quanto antes!
A manutenção preditiva em muitos momentos necessita de um investimento tecnológico e de preparação da equipe para que possa ser feita com eficácia. Mas apesar de ser mais eficiente com o uso da tecnologia, ela não é totalmente dependente disso para que possa ser aplicada.
Ter uma equipe preparada que sabe trabalhar bem com os equipamentos, conseguindo fazer a identificação de possíveis problemas através de seu conhecimento e experiência, também faz toda diferença.
É muito importante realizar inspeções rotineiras, independente se você faz uso de sensores ou não. Quando não se pode contar com a ajuda de um sensor a inspeção pessoal se torna mais importante e indispensável, e através desta rota, é que vários dados são coletados.
Um bom começo para fazer uma coleta de dados completa e eficiente, é elaborar um checklist com os tipos de inspeções que devem ser feitas para cada equipamento. Acompanhe no próximo tópico, o checklist com o passo a passo para realizar a sua manutenção preditiva de sucesso:
Checklist da Manutenção Preditiva
Para implementar uma manutenção preditiva de sucesso, é fundamental seguir um checklist detalhado que aborde todos os aspectos desse tipo de manutenção. A seguir, apresentamos um passo a passo para realizar a manutenção preditiva de maneira eficaz:
Passo 1: defina os objetivos da manutenção preditiva
Antes de iniciar o processo de manutenção preditiva, é muito importante definir claramente os objetivos que se deseja alcançar. Alguns dos objetivos podem ser:
- Redução do tempo de inatividade não programada;
- Aumento da vida útil dos ativos;
- Redução de custos operacionais.
Defina metas mensuráveis e alcançáveis para acompanhar o progresso da manutenção preditiva.
Passo 2: identifique os equipamentos críticos
Não é viável realizar a manutenção preditiva em todos os equipamentos de uma planta ou operação. É necessário identificar quais são os equipamentos críticos, ou seja, aqueles que, caso falhem, podem impactar negativamente a produção ou a segurança. A análise crítica dos equipamentos pode ser feita com base nos seguintes critérios:
- Impacto financeiro;
- Impacto operacional;
- Segurança.
A partir dessa análise, elabore uma lista de equipamentos a serem monitorados.
Passo 3: escolha das técnicas de monitoramento
Existem diversas técnicas de monitoramento que podem ser utilizadas na manutenção preditiva, cada uma adequada a diferentes tipos de equipamentos. Algumas das principais técnicas incluem:
- Vibração;
- Temperatura;
- Análise de óleo;
- Ultrassom;
- Análise de corrente elétrica.
Escolha as técnicas que melhor se aplicam aos equipamentos identificados como críticos.
Passo 4: realize a coleta de dados
A coleta de dados é um dos elementos mais importantes da manutenção preditiva, pois é por meio deles que será possível analisar o estado de saúde do equipamento e prever falhas. Alguns cuidados importantes durante a coleta de dados são:
- Regularidade: estabeleça a frequência com que os dados serão coletados;
- Padrões de referência: tenha parâmetros definidos para cada tipo de dado coletado (por exemplo, limites de vibração, temperatura máxima, etc.).
- Uso de tecnologia: utilize sensores, dispositivos IoT e sistemas de monitoramento remoto para otimizar a coleta de dados.
Passo 5: analise os dados obtidos
Com os dados coletados, é hora de realizar a análise. A análise de dados é onde as informações são comparadas com os parâmetros e limites estabelecidos para identificar anomalias e tendências que possam indicar falhas iminentes. Existem diferentes abordagens de análise, como:
- Tendências de degradação;
- Análise de padrões;
- Algoritmos de IA e Machine Learning.
Para isso, utilize softwares especializados em manutenção preditiva ou sistemas de gestão de ativos (CMMS) para facilitar esta análise.
Passo 6: planeje as intervenções
A partir da análise dos dados, será possível prever quando um componente ou equipamento pode falhar e planejar a intervenção de forma antecipada. O planejamento deve incluir:
- Agendamento da manutenção;
- Recursos necessários;
- Comunicado e treinamento.
O planejamento antecipado garante que a manutenção ocorra de maneira eficiente e sem interrupções inesperadas.
Passo 7: execute a manutenção
Quando chega o momento da intervenção, é importante que a execução da manutenção seja bem organizada. Essa etapa deve ser realizada com base nas previsões feitas anteriormente e com a supervisão de profissionais qualificados.
Passo 8: verifique e monitore a pós-manutenção
Após a execução da manutenção, é essencial realizar um acompanhamento para garantir que o problema foi resolvido adequadamente e que o equipamento está operando dentro dos parâmetros normais. Isso pode incluir testes operacionais e monitoramento contínuo para verificar que o problema não retorna.
Passo 9: realize o feedback e a melhoria contínua
A manutenção preditiva deve ser vista como um processo contínuo de aprimoramento. Após a execução de cada ciclo de manutenção, reúna feedback sobre o que funcionou bem e o que pode ser melhorado. Isso ajudará a ajustar os parâmetros e as abordagens para os próximos ciclos de manutenção.
Quais as vantagens da manutenção preditiva?
A manutenção preditiva oferece diversas vantagens que ajudam a melhorar a eficiência operacional e reduzir custos. Além, é claro, de estar um passo à frente, com um dos métodos mais usados pela indústria 4.0. Com isso você pode obter resultados como:
- Redução de paradas inesperadas;
- Redução de custos com manutenção;
- Aumento da confiabilidade;
- Melhor utilização de dados;
- Melhoria na qualidade dos produtos;
- Capacidade de análise a longo prazo;
- Maior segurança no ambiente de trabalho;
- Competitividade de mercado.
E a lista só aumenta. Com seus equipamentos operando de forma confiável e com mais disponibilidade, todos os objetivos podem ser alcançados com mais rapidez e facilidade.
Conclusão
Vimos que, o uso da manutenção preditiva acompanhado de um checklist eficiente é fundamental para evitar falhas inesperadas e garantir que os equipamentos funcionem de forma confiável. Com essa prática, as empresas conseguem antecipar problemas, reduzir custos e aumentar a vida útil dos ativos.
Ao integrar tecnologias como sensores e um software CMMS, como o Engeman®, o processo de manutenção se torna mais preciso e eficiente. Para saber mais sobre o assunto, agende uma demonstração com a nossa equipe.
