Você sabe o que é Manutenção Preditiva e Preventiva? Bom, se você está antenado com as melhores práticas da manutenção e acompanha nossos posts, você já deve saber quais são os principais tipos de manutenção e sabe que, o primeiro passo para evoluir na manutenção é evitar a manutenção corretiva não planejada através de técnicas preventivas.
Com uma boa manutenção preventiva, é possível evitar prejuízos, acidentes de trabalho e criar um ambiente organizacional de mais qualidade. Mas, já pensou em ir além da manutenção preventiva? E em quais cenários existem escolhas melhores a serem aplicadas?
Neste post, vamos falar exatamente sobre isso, e ainda, mostrar na prática como evoluir da aplicação da manutenção preventiva para a preditiva. Acompanhe conosco até o final.
Manutenção Corretiva: o início da jornada
A manutenção corretiva é a abordagem mais simples e, historicamente, a mais comum. Ela ocorre após a falha do equipamento ou sistema. Esse tipo de manutenção era amplamente utilizado no início da industrialização, quando os sistemas eram menos complexos e as falhas não tinham o impacto tão significativo que têm nos sistemas modernos.
Seu objetivo geral é restaurar a operação do equipamento após uma falha, o que pode fazer com que seu custo seja elevado devido ao tempo de inatividade não planejado e o custo com o reparo e substituição de peças.
Como suas ações são reativas à falha, o maior risco está na imprevisibilidade da falha, o que pode resultar em paradas prolongadas e custos adicionais.
Embora a manutenção corretiva tenha sido amplamente utilizada no passado, sua dependência de falhas inesperadas torna a abordagem menos ideal em ambientes modernos, onde a competitividade e a redução de custos são prioridades.
Com o tempo, percebeu-se que a abordagem corretiva não era a mais eficiente, especialmente em termos de custo e tempo. Assim, surgiu a manutenção preventiva, que envolve intervenções programadas com base no tempo ou na quantidade de uso dos ativos.
Manutenção Preventiva: a primeira evolução
A manutenção preventiva envolve um conjunto de técnicas que se aplicam nas empresas, para que os equipamentos sejam supervisionados, verificados e as possíveis correções ou substituições sejam feitas. Assim, evita-se que ocorram problemas que façam com que um equipamento não desempenhe a sua função.
Ela é programada para ocorrer de tempos em tempos, sendo importante que o setor responsável tenha uma agenda de revisões. A periodicidade deve ser definida pelos engenheiros e técnicos de manutenção, com base em diversos fatores, como a quantidade de tempo que um determinado equipamento é utilizado ou seguindo as próprias indicações do fabricante.
Problemas pelo excesso de Preventivas
Em alguns casos, a aplicação da manutenção preventiva pode não ser assim tão estratégica por gerar um excesso de preventivas pelas possíveis causas:
- Quando se pensa apenas em preventivas, descartando a hipótese de aplicar outros tipos de manutenção;
- Quando se tem uma visão errada de aplicar a manutenção preventiva sem considerar a relação Custo x Benefício;
- Quando se adota uma periodicidade menor que o recomendado pelo próprio fabricante;
- Quando não são aplicadas técnicas preditivas.
Um excesso de manutenções preventivas interfere diretamente na disponibilidade dos equipamentos, confiabilidade e otimização dos custos, já que a manutenção preventiva gera uma demanda de serviços na sua execução, e quando isso é gerado além do necessário, a disponibilidade dos equipamentos é impactada.
A disponibilidade e a demanda de serviços são grandezas inversamente proporcionais, ou seja, quanto maior a demanda de serviços, menor a disponibilidade do equipamento, e vice versa.
Neste cenário, um gerente de Manutenção pode vir a dizer que seu principal problema é a falta de mão-de-obra, mas se analisarmos por esta perspectiva de excesso de manutenções preventivas, poderemos perceber que, o principal problema é, na verdade, o excesso da demanda de serviços, ocasionado por um dos fatores que levaram a um excesso de preventivas.
Se considerarmos o problema como sendo apenas a falta de mão-de-obra no setor, a solução mais simples, porém mais onerosa, seria contratar mais pessoal. Já quando se analisa a perspectiva da demanda de serviços gerada, focando em um aumento da disponibilidade do equipamento, a solução segue uma direção diferente, que é a adoção da manutenção preditiva.
Apesar do necessário investimento inicial, esse tipo de manutenção representa um custo-benefício interessante para a empresa a médio e longo prazo e está um passo à frente da manutenção preventiva.
Embora a manutenção preventiva tenha sido um grande avanço em relação à manutenção corretiva, ela não leva em consideração as condições reais de operação do equipamento. Em alguns casos, substituições de componentes ainda podem ser realizadas antes que esses realmente apresentem sinais de falha, gerando custos desnecessários.
A evolução da manutenção preventiva para a preditiva
A manutenção preditiva representa a terceira e mais avançada etapa da evolução dos métodos de manutenção. Diferente da manutenção preventiva, a manutenção preditiva utiliza dados reais e em tempo real para prever falhas futuras. Ela depende de tecnologias como sensores, análise de dados, inteligência artificial e algoritmos de aprendizado de máquina para detectar padrões de comportamento dos ativos e identificar condições que indicam falhas iminentes.
Uma das grandes mudanças de paradigmas na manutenção ocorre justamente quando se passa a adotar a preditiva, além da preventiva. Neste cenário, o critério para executar a manutenção deixa de ser apenas um certo intervalo de tempo, e o equipamento passa a operar até um limite preestabelecido baseado em parâmetros de medição. Desta forma, é priorizada a continuidade operacional sem intervenções e paradas desnecessárias.
Diferentemente da preventiva, a manutenção preditiva analisa todos os equipamentos sem distinção, mesmo os que não apresentam qualquer alteração que demonstre o desgaste de alguma peça ou demais problemas. Sua realização é programada de acordo com um conjunto de variáveis que serão analisadas. Quando há um desvio na variável, é o momento adequado de realizar a manutenção preditiva.
Neste caso, conta-se com o auxílio de instrumentos que realizam a medição de variáveis como pressão, temperatura, vibração, tensão, corrente elétrica, entre outras. A verificação sistemática destas variáveis permite analisar tendências no funcionamento dos equipamentos e prever o aparecimento de falhas e defeitos.
A grande questão aqui, não é substituir a preventiva pela preditiva, mas sim evoluir as práticas adotadas na empresa para técnicas preditivas, mantendo a aplicação de outros tipos de manutenção a depender da situação.
Levando isso em consideração, existem algumas situações em que a manutenção preventiva pode ser preferencialmente adotada, como por exemplo:
- Quando não for possível adotar a manutenção preditiva;
- Em situações e equipamentos críticos, que envolvam questões de segurança pessoal ou riscos para o meio ambiente;
- Em sistemas de operação contínua;
- Por oportunidade em um equipamento de difícil interrupção que já esteja parado.
Como é a manutenção preditiva na prática?
No dia a dia, para quem não tem uma ferramenta para automatizar o controle da manutenção, manutenções duplicadas ou concorrentes são normalmente um problema de cronograma, o qual nos faz perder tempo na programação e na execução dos serviços. Outras vezes são também um problema de custos.
Imagine que uma manutenção preventiva foi adiantada em 2 semanas por um técnico na execução de outra atividade, de forma corretiva planejada ou mesmo por oportunidade da produção. Para que consigamos verificar essa execução e reprogramar todas as preventivas subsequentes serão horas de análise do cronograma, além do que, alguns materiais perecíveis podem ter sido solicitados e terão que ser remanejados para outros serviços, ou mesmo terão que ser descartados, gerando prejuízo, dentre outros problemas no dia a dia.
Com a adoção de software para controle da manutenção, isso é resolvido automaticamente, já que as próximas execuções, caso exista concorrência entre as programações, só serão geradas no fechamento da atividade atual já na data correta.
Por exemplo, suponhamos que haja um equipamento associado a um plano de manutenção por meio de programação acumulativa com limite de 1000 horas entre cada manutenção e este mesmo equipamento esteja associada ao mesmo plano por meio de programação periódica com periodicidade de 7 em 7 dias.
Neste caso, o mesmo plano foi associado a um mesmo equipamento, mas em programações diferentes. Consequentemente, o sistema deverá gerar O.S.’s de 7 em 7 dias (periódica) ou toda vez que a coleta acumulativa atingir o limite de 1000 horas (acumulativa). Portanto, suponha que o limite de 1000 horas seja atingido. O sistema irá gerar a ordem de serviço (O.S.) normalmente e enquanto não for fechada, nenhuma outra O.S. periódica com este plano será gerada.
Ao fechar esta O.S., que foi gerada pela programação acumulativa, a data de última manutenção será atualizada tanto na periódica quanto na acumulativa e também em qualquer outra programação em que este plano estiver associado a este equipamento.
Como a manutenção preditiva está transformando as indústrias?
A adoção da manutenção preditiva tem sido acelerada e fortemente procurada pela disponibilidade crescente de tecnologias de sensores, big data, e inteligência artificial. Com sensores instalados em equipamentos críticos, é possível monitorar o estado operacional dos sistemas em tempo real, detectar pequenas anomalias e prever quando um ativo está prestes a falhar.
Essa abordagem reduz o tempo de inatividade não planejado e melhora a eficiência da operação de maneira significativa. Além disso, a indústria 4.0 e a internet das coisas (IoT) têm sido fatores impulsionadores para a manutenção preditiva.
A conectividade dos dispositivos e a capacidade de coletar grandes volumes de dados tornam a previsão de falhas mais precisa e eficaz. As plataformas de análise de dados podem identificar padrões complexos e prever com grande precisão quando um componente pode falhar, permitindo que as empresas planejem as intervenções com antecedência.
Conclusão
Controlar corretamente os diversos tipos de manutenção que devem ser feitos em cada equipamento é desafiador. Na tentativa de manter um bom trabalho, há empresas que utilizam diversas planilhas, mas esse método não é eficiente. Independentemente do método adotado pela empresa, o objetivo de um gestor é fazer com que os equipamentos estejam disponíveis o máximo possível.
É válido lembrar que, a adoção de uma ferramenta para otimizar a organização só trará resultados à medida que a nova cultura seja internalizada na empresa. É importante que esteja claro para todos quais são os tipos mais eficazes de manutenção e em qual situação a aplicabilidade de cada um deles é mais indicada.
Esperamos que até aqui tenhamos contribuído com dicas válidas para o seu dia a dia na manutenção! Ficou com mais dúvidas? Fale conosco e entenda como nosso software pode ser usado nos mais diversos tipos de manutenção.
