Muito se fala em métodos e ferramentas que auxiliam um gestor de manutenção a fazer uma boa gestão. Sabemos que existem várias técnicas que nos ajudam a manter o setor de manutenção em bom funcionamento, e uma delas é a FMECA (Análise do Modo de Falha, Efeitos e Criticidade).
A FMECA é uma ferramenta poderosa para a análise de riscos e a melhoria da segurança e confiabilidade de sistemas e produtos. Provavelmente você que já conhece a FMEA (Análise de Modo e Efeitos de Falha) está na dúvida sobre este novo conceito!
Sendo assim, neste artigo, falaremos sobre a FMECA, seus conceitos e como utilizá-la para analisar e avaliar os potenciais modos de falha de um sistema, produto ou processo, suas consequências e a criticidade de cada falha. Vamos explorar ainda os benefícios da FMECA, destacando sua importância no setor de manutenção. Confira!
O que é FMECA?
A FMECA (Failure Mode and Critical Analysis), ou em português Análise do Modo de Falha, Efeitos e Criticidade, é um método para auxiliar na análise de riscos, falhas potenciais e modos de falhas de um equipamento, sistema ou processo. Ela age avaliando os efeitos dessas falhas para determinar a criticidade de cada falha, então seu processo é mais minucioso do que o FMEA.
Uma de suas principais características para essa análise é justamente a análise de criticidade, que age juntamente a uma ação quantitativa na análise dos modos de falhas e seus efeitos. Assim ela analisa a probabilidade e as taxas de falhas de cada modo, para agir antes mesmo que a falha aconteça.
Portanto, para utilizar essa técnica é preciso ter dados mais ricos de seus equipamentos. Claro que, para usar esta ferramenta é necessário seguir um procedimento e conhecer melhor suas etapas, assim você terá uma compreensão melhor de seu significado, objetivo e também saberá como aplicá-la na prática.
Quais os principais componentes da FMECA?
Para entender melhor a explicação acima, vamos aprofundar um pouco mais nas informações para uma melhor compreensão de como a FMECA age.
Ela tem três principais componentes que são:
- Modos de falha: aqui na primeira fase, é hora de passar pelo processo de identificação. Aqui podemos considerar como modos de falha um defeito de fabricação, uma falha do material, um desgaste, etc. É necessário fazer a descrição de como um equipamento ou sistema pode falhar, ou seja, é a identificação e descrição de cada modo de falha;
- Efeitos das falhas: como o próprio nome diz, aqui nós vemos como a falha afeta o equipamento, qual é o seu efeito e consequência. Estes efeitos da falha podem variar de acordo com o tipo de sistema e do ponto em que a falha ocorre;
- Causa da Falha: é a razão pela qual a falha ocorre. Esta causa pode ser uma falha de design, erro humano, desgaste de componentes ou até mesmo fatores ambientais;
- Criticidade: esta característica é uma das diferenças entre a FMEA e a FMECA, pois a FMECA analisa a gravidade da falha em termos de criticidade, assim pode ser feito uma separação por grau de importância de cada modo de falha.
Resumidamente, a criticidade é a avaliação da severidade de uma falha, levando em consideração o impacto que ela pode causar no sistema. A análise de criticidade ajuda a determinar as falhas mais críticas e que precisam de atenção prioritária, evitando assim problemas mais sérios como a parada na produção.
Entenda mais sobre criticidade em: Análise de criticidade de equipamentos – o que é na manutenção?
Estas três características nos ajudam a entender melhor como a FMECA funciona e qual o seu conceito, porém também existem várias etapas que a compõem.
Quais são as etapas da FMECA?
A FMECA possui algumas etapas importantes que irão fazer parte do processo de conhecimento para a possível aplicação na prática. Trouxemos aqui as etapas de forma resumida, apenas para entendermos um pouco mais deste processo. Vejamos:
1. Execute o FMEA: um ótimo começo é executar o processo da FMEA, já que são bem parecidos. Todas as informações obtidas com a FMEA podem ser utilizadas na planilha da FMECA.
2. Determine o nível de gravidade: existem alguns tipos de classificação de gravidade ou severidade desses níveis. É importante determinar e classificar cada nível dos efeitos das falhas para que a devida importância seja dada para cada comportamento. Estas classificações são:
🡪 Catastrófico: aqui é onde o efeito da falha pode resultar em morte, invalidez e danos ambientais irreparáveis.
🡪 Alto impacto: onde pode ocorrer incapacidade parcial permanente, ferimentos ou doenças que resultam em hospitalização acima de três pessoas, e danos ambientais que são reversíveis.
🡪 Médio impacto: quando ocorre acidentes que resultam em ferimentos ou doenças que causam afastamento de um ou mais dias de trabalho e danos ambientais que podem ser reparados com atividades de restauração.
🡪 Baixo impacto: quando ocorre ferimentos leves e doenças que não implicam em afastamento, e danos ambientais leves.
3. Probabilidade do efeito da falha: depois de identificar o nível de gravidade, é importante avaliar como uma falha em um equipamento pode afetar o seu desempenho, analisando assim as chances de impactos graves desses efeitos.
Essa medição pode ser feita pelo valor Beta, que é atribuído à probabilidade de efeito de falha.
É necessário conhecimento para fazer o cálculo de forma precisa. Assim, a probabilidade Beta é colocada na planilha de criticidade para poder identificar os valores dos efeitos, que varia de 0 (nenhum impacto) a 1 (efeito total).
Veja só:
Perda real: 1
Perda provável: > 0,10 a < 1
Perda possível: > 0 a = 0,10
Sem efeito: 0
Usar o valor beta para saber a probabilidade do efeito da falha, é uma ótima maneira de visualizar as mudanças que podem ser causadas pelas falhas.
4. Probabilidade de Ocorrência (quantitativa): aqui estamos falando sobre a chance numérica ou probabilidade de uma ocorrência acontecer. É importante atribuir valores de probabilidade para cada modo de falha. Estes valores podem ser obtidos através de várias fontes e formas, como no banco de dados RAC, Concordia etc.
5. Calcule a trace a criticidade: para avaliar a importância das falhas, existem duas formas de calcular a criticidade, através do cálculo de criticidade modal (cada modo de falha em todas as causas) e criticidade do item (todos os modos de falha de forma resumida). Cada um tem a sua forma de cálculo que deve ser estudada antes de ser aplicada.
6. Feedback e mitigação de riscos: esta etapa será importante para a prevenção das falhas, pois o risco que foi identificado na matriz de criticidade, será um substituto da própria falha, e que será tratado como tal. Assim as ações preventivas serão tomadas, e o risco será solucionado, antes mesmo da falha ocorrer.
7. Execução da análise de manutenibilidade: esta análise é crucial em todo o processo, pois ela analisa os itens de maior risco e aponta quais irão falhar primeiro.
É claro que para execução de todas as etapas citadas acima é preciso um estudo mais detalhado, para que assim você aproveite ao máximo cada ponto da ferramenta. Então, se necessário, invista em conhecimento para qualificação da sua equipe, para que dessa forma eles possam executar de forma proveitosa e eficiente, essa e outras técnicas.
Como realizar a FMECA?
Não muito diferente da FMEA, e várias outras técnicas de manutenção você deve organizar seus objetivos para começar a aplicar o método. Tenha o objetivo de forma clara, defina bem o escopo de cada atividade e cada etapa, selecione pessoas especializadas no assunto e atribua suas determinadas funções.
Como mencionado anteriormente para aplicar a FMECA, analise a criticidade e gravidade de cada modo de falha.
Outro ponto importante é fazer o cálculo RPN (número de prioridade de risco).
O RPN é um valor calculado para priorizar modos de falha em um processo, equipamento ou sistema. Ele é obtido multiplicando três fatores;
- severidade ou gravidade (S ou G): a gravidade do efeito da falha;
- probabilidade de ocorrência (O): é a chance de a falha acontecer;
- detecção (D): é o nível de facilidade de detecção da falha.
Assim será possível determinar o grau de risco dos vários diferentes modos de falhas.
Conhecendo as etapas, os principais componentes e fazendo todo o processo de identificação e organização em sua empresa você irá conseguir usar mais esta técnica de manutenção.
Porém, como vimos acima, para você conseguir usar a FMECA, é necessário ter acesso a dados mais qualificados sobre os seus equipamentos e sobre o comportamento deles. E fazer o trabalho de consulta e armazenamento de dados assim, em planilhas, é muito trabalhoso e muitas vezes, não traz clareza das informações.
Por isso é necessário também contar com um software de manutenção que te ajude a ter todas as informações necessárias dos ativos, de forma prática e fácil.
Como o Engeman® ajuda a aplicar a FMECA?
Como já mencionamos anteriormente, para fazer o uso dessa ferramenta é necessário obter dados precisos sobre os equipamentos. Essas informações irão ajudar a medir o nível de gravidade, modos de falha, efeitos de falha etc.
Com o software Engeman® você tem acesso fácil às informações sobre todos os ativos, como histórico de manutenção, indicadores de desempenho, histórico de falhas e ocorrências e muito mais.
Vejamos algumas dessas ferramentas:
- Relatório de análise de ocorrências: com este relatório fica muito mais fácil identificar os modos de falha e efeitos de falha dos equipamentos, pois ele mostra qual foi a ocorrência, o que causou ela e até mesmo indicadores como MTTR e MTBF.
Relatório Análise de ocorrências do Engeman ®
- Criticidade do ativo: no próprio cadastro do ativo você consegue associar qual o nível de criticidade ele pertence, mediante alguns comportamentos e danos que podem ser causados por ele, caso ele apresente alguma falha. Isso pode te ajudar a medir o nível de gravidade.
Controle de Criticidade no Engeman®
É claro que além dessas ferramentas, o Engeman® contribui de várias outras formas para que os seus equipamentos trabalhem o máximo com a melhor taxa de confiabilidade possível.
Depois de fazer toda essa identificação e determinar o grau de risco, você deve manter a programação das manutenções em dia, dando a devida importância para cada ativo. Então use o Engeman® para elaborar os planos de manutenção conforme cada necessidade e programar tais manutenções, diminuindo assim a manutenção corretiva.
Benefícios da FMECA
A FMECA possui uma aplicação abrangente em diversas indústrias, o que faz dela uma das principais metodologias de análise de riscos, garantindo vários benefícios e o sucesso no desenvolvimento de sistemas seguros e confiáveis. Entre os principais benefícios da aplicação da FMECA estão:
1. Segurança melhorada: a FMECA ajuda a identificar falhas potencialmente perigosas, garantindo que sistemas e produtos sejam projetados com a segurança em mente.
2. Confiabilidade: ao identificar e mitigar falhas críticas, a FMECA contribui para a criação de sistemas mais confiáveis, com menor probabilidade de falhas em operação.
3. Redução de custos: identificar falhas antes de elas ocorrerem em operação pode reduzir custos significativos relacionados a reparos, manutenção e interrupções não planejadas.
4. Conformidade com normas e regulamentações: em indústrias regulamentadas, a FMECA é uma ferramenta importante para garantir conformidade com padrões e regulamentações de segurança.
Conclusão
Para concluirmos, vimos aqui neste artigo que a FMECA é uma ferramenta essencial para identificar e priorizar as falhas dos equipamentos. Ao avaliar a gravidade e probabilidade de ocorrência, podemos reduzir os riscos operacionais e aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos ativos.
Fazer essas análises fica muito mais fácil se a sua empresa utilizar o software Engeman® para contribuir com as informações e históricos de manutenções.
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