- O que é disponibilidade na manutenção?
- Qual a diferença entre Disponibilidade e Confiabilidade?
- Quais os tipos de disponibilidade na manutenção?
- Como Calcular a Disponibilidade na Manutenção
- Qual a importância da disponibilidade na manutenção para as empresas?
- Como garantir a disponibilidade dos equipamentos?
- Melhores práticas para garantir a disponibilidade na manutenção de peças de reposição
- Como o Engeman® Software de Manutenção trata a disponibilidade do ativo?
O que é disponibilidade na manutenção?
A Disponibilidade na Manutenção é a capacidade de um sistema ou equipamento estar em pleno funcionamento quando necessário. Ela pode ser afetada por diversos fatores, incluindo a confiabilidade do equipamento, a rapidez com que as falhas são detectadas e corrigidas, e a eficácia das práticas de manutenção preventiva e preditiva. A disponibilidade dos equipamentos influencia diretamente na produtividade e na lucratividade de uma organização. Com essa informação, podemos imaginar o caos que poderia ocorrer em um processo produtivo se os ativos não estivessem disponíveis, causando paradas não programadas e grandes transtornos financeiros.
A norma NBR-5462 trata, além de outros termos, da disponibilidade dos ativos e traz o esquema a seguir sobre o que é a disponibilidade e quando se considera que um equipamento está indisponível.
Qual a diferença entre Disponibilidade e Confiabilidade?
Disponibilidade e confiabilidade são comumente relacionados a uma gestão eficiente, pois o funcionamento correto e o tempo que se pode contar com determinado equipamento têm ligação direta com o sucesso da organização.
Quando se fala em disponibilidade, refere-se à capacidade de um sistema estar em operação durante o tempo desejado ou planejado. Além disso, ela leva em consideração tanto o tempo de funcionamento do equipamento quanto o tempo que está fora de operação devido a falhas.
Por outro lado, a confiabilidade refere-se à capacidade de um sistema em desempenhar suas funções de forma consistente ao longo do tempo, ou seja, que o equipamento execute suas funções conforme o esperado e sem falhas.
Como dito, os dois conceitos são fundamentais para a manutenção eficaz e a operação confiável de equipamentos e sistemas em qualquer setor industrial.
| Critério de Comparação | Disponibilidade na Manutenção | Confiabilidade na Manutenção |
| Definição Básica | É a probabilidade de um ativo estar em condições de funcionar quando for solicitado ou exigido pela produção. | É a probabilidade de um ativo desempenhar sua função sem falhas durante um período determinado. |
| Foco Principal | O tempo total de operação. Mede o quanto a máquina fica disponível, considerando tanto as falhas quanto a velocidade do reparo. | O tempo entre as quebras. Mede a capacidade do equipamento de resistir a falhas ao longo do tempo. |
| Fatores Influenciadores | É diretamente afetada pela confiabilidade, pela logística de peças e pela agilidade da equipe técnica (manutenibilidade). | É afetada pelo projeto do equipamento, qualidade dos componentes, severidade da operação e precisão preventiva. |
| Métricas/Mecanismos de Cálculo | Geralmente calculada através da relação entre o tempo de produção e o tempo total planejado. Depende do MTBF e do MTTR. | Geralmente medida através do MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) ou pela taxa de falhas ($\lambda$). |
| Como Melhorar? | Otimizando o almoxarifado de peças, melhorando ferramentas, treinando a equipe para reduzir o tempo de conserto e evitando falhas. | Aplicando manutenção preditiva, realizando análises de causa raiz (RCFA), melhorando processos operacionais e componentes. |
| Impacto no Processo | Garante que o planejamento da produção seja cumprido dentro do cronograma comercial estabelecido. | Garante a estabilidade, a segurança do processo e a previsibilidade da linha de produção (evita surpresas). |
Você pode entender melhor a relação entre confiabilidade e disponibilidade neste artigo: “O que é a confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade na gestão de manutenção”>>
Quais os tipos de disponibilidade na manutenção?
No contexto industrial, a disponibilidade pode ser classificada em alguns tipos, considerando o tempo que a máquina está em condições de uso ou não. Os tipos mais relevantes na manutenção industrial são:
- Disponibilidade Física: é a disponibilidade que considera o tempo em que o sistema ou equipamento pode funcionar sem falhas. Neste caso não é levado em consideração os tempos de parada para reparos, inspeções e inatividade dos equipamentos. Seria a disponibilidade básica de um sistema ou componente com base em seu design e na ausência de eventos imprevistos que poderiam interferir em sua operação.
- Disponibilidade Inerente ou Intrínseca: é a disponibilidade que considera o tempo de parada para a manutenção corretiva. Este cálculo de disponibilidade é importante para mensurar a eficiência da equipe de manutenção, por exemplo. Neste caso podemos concluir que a disponibilidade dos equipamentos deste grupo é aquela em que eles não estavam em pane. Para o seu cálculo é levado em consideração o MTBF e MTTR.
- Disponibilidade Operacional: é a disponibilidade que leva em consideração tanto os tempos de parada planejadas como o tempo de parada não planejada como uma falha, manutenção corretiva, manutenção preventiva, etc.. É o cálculo que retrata a probabilidade de um equipamento estar em funcionamento ou em condições de funcionar no período de tempo que a produção espera.
Em diferentes contextos industriais e operacionais, podem ser definidos outros tipos específicos de disponibilidade, dependendo das necessidades e dos critérios de avaliação de desempenho de um sistema ou equipamento.
Como Calcular a Disponibilidade na Manutenção
Para fins práticos e de gestão industrial, o cálculo mais relevante é o da Disponibilidade Operacional. Ele oferece ao gestor uma visão clara do tempo em que a máquina esteve parada para reparos, permitindo planejar estrategicamente as paradas programadas sem ser surpreendido por indisponibilidades.
A fórmula utilizada é:
Disponibilidade (%) = [Tempo em Produção / (Tempo em Produção + Paradas Não Planejadas)] × 100
Algumas observações importantes para a aplicação correta do cálculo:
No Tempo em Produção é considerado o tempo de operação total, que corresponde ao Tempo de Calendário Total menos o Tempo de Manutenção Total. Nesse caso, parte-se do pressuposto de que as máquinas operam de forma contínua, sem tempo ocioso.
Nas Paradas Não Planejadas é considerado o Tempo de Reparos Totais no período analisado.
Por definição de Classe Mundial (World Class Manufacturing), o resultado do cálculo de disponibilidade deve ser maior ou igual a 90%. Empresas que operam abaixo desse patamar costumam apresentar perdas significativas de produtividade e enfrentam maiores dificuldades para cumprir contratos e prazos.
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Qual a importância da disponibilidade na manutenção para as empresas?
Como tantos outros indicadores na manutenção, a disponibilidade é fundamental para uma estratégia ousada do gestor de manutenção. Uma vez que o gestor precisa evitar uma parada não planejada, entender quando suas máquinas estão disponíveis evita que a produção sofra perdas e atrasos. Algumas razões para entender a disponibilidade dos equipamentos são:
- Redução de custo: Equipamentos que estão frequentemente indisponíveis ou quebram com frequência podem resultar em custos de reparo mais elevados, atrasos na produção e perda de receita. Ao calcular a disponibilidade, é possível identificar áreas de melhorias para reduzir custos operacionais;
- Planejamento da Produção: Saber a disponibilidade dos equipamentos permite um planejamento mais eficaz da produção. Isso ajuda a evitar interrupções não planejadas que possam afetar a produção e o cronograma de entrega, não afetando o cumprimento dos contratos e impactando diretamente na satisfação do cliente;
- Melhoria da Confiabilidade: Conhecer a disponibilidade dos equipamentos permite que os gestores identifiquem os pontos fracos nos sistemas e adotem medidas para melhorar a confiabilidade e a durabilidade dos equipamentos. Isso pode incluir manutenção preventiva e investimento em treinamento de operadores;
- Tomada de Decisão Assertiva: A disponibilidade dos equipamentos fornece dados mais concretos que podem embasar decisões de investimento em novos equipamentos, manutenção preventiva, contratação de pessoal e outras iniciativas de melhoria operacional.
Como garantir a disponibilidade dos equipamentos?
Para alcançar altas taxas de disponibilidade dos ativos, é essencial realizar manutenções preventivas e preditivas, além de ter planos bem definidos e executados, juntamente com um bom controle dos materiais. Já imaginou seu equipamento sofrendo uma parada inesperada em fins de semana ou em dias não úteis, e você não possui a peça necessária para a manutenção? Isso pode resultar em um prejuízo muito maior do que o valor da própria peça, destacando a importância da disponibilidade para o uso contínuo.
Portanto, para garantir a disponibilidade dos equipamentos, é necessário estar atento às manutenções e os planos de acordo com as necessidades específicas, como:
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Manutenção Preventiva: Realização de inspeções regulares e substituição de componentes conforme um cronograma estabelecido, reduzindo o risco de falhas.
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Manutenção Preditiva: Utilização de dados e monitoramento contínuo para antecipar falhas e realizar intervenções antes que ocorram problemas graves.
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Plano Periódico: Determinação de um período específico para a execução da manutenção.
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Plano de Data Específica: Semelhante ao plano periódico, mas com datas fixas (por exemplo, todo dia 01 de cada mês ou 20 de dezembro de cada ano).
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Plano Acumulativo: Controle através da medição de quantidade acumulada (por exemplo, a manutenção irá ocorrer no ativo a cada 200 horas trabalhadas).
Estas são apenas algumas possibilidades de planos que podem ser utilizados para aumentar a eficiência dos seus equipamentos e consequentemente a disponibilidade deles.
Melhores práticas para garantir a disponibilidade na manutenção de peças de reposição
Nenhuma estratégia de manutenção é completa sem uma gestão eficiente de peças de reposição. De nada adianta ter planos preventivos bem estruturados e uma equipe técnica competente se, na hora da intervenção, a peça necessária não está disponível no estoque. Esse é um dos gargalos mais comuns nas operações industriais e, ao mesmo tempo, um dos mais evitáveis.
A gestão de peças de reposição impacta diretamente o MTTR, ou seja, o tempo médio que a equipe leva para reparar um equipamento após uma falha. Quanto mais tempo a manutenção aguarda por uma peça, maior é o MTTR, menor é a disponibilidade do ativo e maior é o prejuízo para a produção. Controlar esse tempo é, portanto, tão estratégico quanto controlar a frequência das falhas.
Classificar as peças por criticidade
O primeiro passo para uma gestão eficiente é entender que nem todas as peças têm o mesmo peso dentro da operação. Peças críticas são aquelas cuja falta pode parar uma linha inteira de produção ou comprometer um equipamento sem substituto imediato. Elas precisam de um nível de estoque mínimo rigorosamente definido e monitorado. Já peças de menor criticidade podem ser gerenciadas com prazos de reposição mais flexíveis, sem comprometer a operação.
Uma boa prática é aplicar a análise ABC ao estoque de manutenção: os itens A, de alto valor ou alta rotatividade crítica, merecem atenção constante; os itens B, de impacto intermediário, demandam revisões periódicas; e os itens C, de baixo impacto, podem operar com políticas de reposição mais simples.
Definir o estoque mínimo e o ponto de ressuprimento
Trabalhar sem um estoque mínimo definido para as peças críticas é operar no limite do risco. O estoque mínimo deve ser calculado com base no tempo médio de reposição do fornecedor, na frequência de uso da peça e na criticidade do equipamento ao qual ela pertence. O ponto de ressuprimento, por sua vez, é o nível de estoque que, quando atingido, aciona automaticamente o processo de compra, evitando que o item chegue a zero antes da reposição.
Esses dois parâmetros precisam ser revisados periodicamente, especialmente quando há mudanças no regime de operação dos equipamentos ou alterações no lead time dos fornecedores.
Manter um cadastro técnico atualizado dos ativos
Saber exatamente quais peças cada equipamento utiliza é uma condição básica para uma gestão de reposição eficiente. Um cadastro técnico completo, vinculando cada ativo às suas peças, especificações, fornecedores homologados e histórico de consumo, elimina a dependência do conhecimento informal da equipe e acelera o processo de identificação e compra em situações de emergência.
Esse cadastro também é a base para criar listas de materiais padronizadas por tipo de manutenção, tornando o planejamento das paradas programadas muito mais ágil e preciso.
Homologar fornecedores e negociar prazos de entrega
A disponibilidade de peças não depende apenas do que está no almoxarifado. Ela depende também da capacidade dos fornecedores de entregar no prazo quando o estoque é acionado. Por isso, homologar fornecedores alternativos para as peças mais críticas é uma prática indispensável. Depender de um único fornecedor para um item estratégico é um risco que pode comprometer toda a estratégia de disponibilidade.
Além da homologação, negociar contratos com prazos de entrega garantidos, criar acordos de fornecimento prioritário ou manter consignações para peças de alto giro são formas de reduzir a dependência de lead times longos e imprevisíveis.
Integrar o almoxarifado ao planejamento da manutenção
Um dos maiores avanços que uma operação industrial pode ter nessa área é a integração real entre o planejamento das manutenções e o controle de materiais. Quando o planejador de manutenção emite uma ordem de serviço, o sistema já deve ser capaz de verificar automaticamente se as peças necessárias estão disponíveis no estoque e, se não estiverem, acionar o processo de compra com antecedência suficiente.
Essa integração elimina o improviso, reduz os tempos de espera durante as paradas e garante que as intervenções planejadas aconteçam no prazo sem a surpresa de um item em falta. É exatamente esse nível de controle que diferencia operações reativas de operações verdadeiramente proativas.
Como o Engeman® Software de Manutenção trata a disponibilidade do ativo?
É possível criar de forma rápida planos de manutenção e acompanhar os limites estabelecidos neste plano através de coletas que podem ser feitas através do software Engeman®.
Além disso, através do Engeman® Mobile os manutentores podem trabalhar de forma rápida e eficaz colhendo dados até mesmo de forma offline, diminuindo o uso de papel e causando uma redução de tempo, já que, não será necessário anotar as informações em um papel e depois passar para o sistema ou alguma planilha.
Da mesma forma, as coletas de dados podem ser feitas ainda através da integração do Engeman® com sistemas intermediários que realizam estas coletas de forma automática.
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Com isso, com as coletas, é possível acompanhar os limites de cada plano e o Engeman® permite a definição de alertas quando o percentual estabelecido for alcançado, assim, podendo programar uma manutenção em um momento oportuno para você.
Além disso, há ainda diversos indicadores, como gráficos e relatórios com o cálculo da disponibilidade já pronto. Esses indicadores, são calculados através dos dados que são colocados no sistema diariamente, como a abertura de uma ordem de serviço, o tempo gasto para a manutenção daquele ativo e qual foi a interferência daquele equipamento durante a manutenção.
O Engeman® Software de Manutenção pode ser configurado para a implementação de planos, proporcionando controle e organização eficaz para a execução das manutenções. É possível até mesmo buscar indicadores dos planos, permitindo a visualização prática de relatórios e gráficos com a disponibilidade de cada ativo.
Para mais informações sobre como o Engeman® Software de Manutenção pode ajudar no controle adequado dos seus indicadores, entre em contato com os nossos especialistas! Entenda todas as possibilidades que o Engeman® pode levar para a sua manutenção!
