A manutenção dentro da indústria é essencial para manter o ciclo operacional funcionando corretamente. Atualmente, existe todo um aparato tecnológico que pode ajudar a efetivar manutenções mais seguras. Isso, contudo, não significa que não pode haver erros na manutenção industrial.
Os erros ainda existem. Cabe ao supervisor fiscalizar os processos e operações de manutenção para reduzi-los ao máximo. Trata-se do gerenciamento de riscos, cuja finalidade é prever os riscos e, sempre que possível, evitá-los. Nos casos em que eles se tornam uma realidade, a gestão dos riscos procura reduzir seus impactos.
A seguir, mostraremos quais os principais erros na manutenção industrial e as melhores formas de evitá-los! Continue a leitura!
Quais os principais erros na manutenção industrial?
Os erros na manutenção podem ser definidos como a falta de capacidade de efetuar uma operação de manutenção conforme as exigências dessa operação. Também podemos associá-los ao fato de não trabalhar conforme as práticas de manutenção mais confiáveis. Os erros costumam ser involuntários, ou seja, não são provocados por má-fé.
Entre os principais erros de manutenção industrial, podemos citar:
- as ferramentas usadas de forma inadequada no gerenciamento da manutenção;
- a ausência de um PCM (Planejamento e Controle de Manutenção);
- a falta de um histórico sólido para o planejamento, baseado no cálculo de todos os custos e da vida útil dos equipamentos e dos componentes;
- não contar com mão de obra capacitada e nem fazer investimentos em treinamentos;
- a ausência de registros de manutenção;
- o desconhecimento do histórico dos ativos.
Por que é necessário ter um planejamento de manutenção industrial?
Manter um planejamento para a manutenção industrial é recomendável, porque contribui para melhorar e aumentar a durabilidade dos ativos, prolongando assim sua vida útil. O planejamento também evita qualquer ação de manutenção não programada, o que evita desperdício de tempo e custos a mais.
Quando a manutenção é devidamente planejada dentro da indústria, há uma grande possibilidade de se reduzir custos globais com as operações de consertos e reparos diversos.
Outra vantagem da manutenção planejada é que ela tende a aumentar a produtividade dos equipamentos e das instalações, já que o gestor de manutenção e seus técnicos ajudam a diminuir a degradação das máquinas. Isso contribui para aumentar o tempo de vida delas e também a evitar manutenções do tipo corretivas, que são mais caras e, geralmente, implicam em queda na produtividade.
Além disso, as manutenções corretivas, que são quase sempre emergenciais, impactam de forma negativa nos processos e nos clientes.
Quais impactos negativos a falta de planejamento pode causar?
A falta de planejamento para a manutenção industrial pode causar diferentes problemas, como os que seguem abaixo:
- a ausência de uma manutenção básica associada a uma captação precária dos dados de manutenção;
- a realização de um trabalho deficiente de manutenção;
- a não efetivação da Gestão de Confiabilidade dos Ativos;
- a ausência de um histórico de manutenção (ou a existência de um histórico que não inspira confiança);
- uma elevada taxa de retrabalho para corrigir operações que foram prejudicadas pela falta da manutenção preventiva corretamente programada;
- a falta de profissionais mais capacitados;
- o surgimento de problemas crônicos nos processos e operações da indústria;
- os estoques escassos, faltando sobressalentes;
- uma quantidade muito alta de serviços que não foram programados;
- a acentuada queda na produtividade;
- a ausência de informações que possibilitem uma efetiva administração da manutenção e a tomada de decisões assertivas.
Como evitar esses impactos?
As operações de manutenção preventiva industrial constituem o cerne de todas as empresas que atuam no segmento de produção, no trabalho de transformar matéria-prima em produtos diferenciados.
A maioria dos desastres industriais pode passar por uma operação cuidadosa de rastreamento até a descoberta de uma causa básica associada à ausência de um protocolo de manutenção preventiva ou de adoção das práticas certas de manutenção industrial.
Para evitar os impactos negativos, é fundamental efetuar uma administração eficaz, implementando e usando tecnologias e métodos adequados, como as ferramentas CMMS e EAM.
Os Sistemas de Gerenciamento de Manutenção Computadorizado (CMMS) e o Gerenciamento de Ativos Empresariais (EAM) abrangem a área de manutenção nas indústrias e contribuem para implementar rotinas, processos e conceitos focados em WCM (World Class Maintenance, ou Manutenção Classe Mundial).
Quais os benefícios de uma manutenção planejada?
São muitas as vantagens de um programa de manutenção bem definido, operando da forma correta. Entre os benefícios e vantagens, podemos citar vários:
- uma maior segurança e qualidade de trabalho para todos os envolvidos (especialmente, os funcionários que lidam diretamente e todos os dias com os equipamentos);
- o tempo de parada do equipamento e o tempo de reparos, bem como a quantidade de falhas, caem bastante;
- a expectativa de vida dos ativos tende a aumentar devido à conservação melhorada de cada um deles, dispensando a substituição precoce de máquinas e de seus componentes;
- os gastos da indústria com as horas extras dos funcionários acabam reduzidos;
- o trabalho dos funcionários fica bem mais organizado, com mais economia na utilização dos equipamentos e do tempo, pois o ciclo de produção passa a se fundamentar em uma base programada, de natureza preventiva, e não em uma base precária, focada nos reparos das avarias que não foram evitadas;
- os consertos oportunos de rotina evitam menos reparos em larga escala, ou seja, até os consertos considerados mais simples e comuns tendem a cair ao longo do tempo.
Como a tecnologia pode ajudar nessa questão?
Certamente, os recursos tecnológicos representam um importante diferencial para a manutenção industrial. Os sistemas de solução de gerenciamento de manutenção, por exemplo, podem causar transformação.
Enfim, a manutenção industrial é indispensável para qualquer indústria. É preciso ficar atento aos erros que podem ocorrer e trabalhar no sentido de evitá-los.
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