Lubrificação: entenda a importância da lubrificação de máquinas e equipamentos

O que é lubrificação de máquinas?    

Lubrificação é uma técnica que consiste em aplicar líquido lubrificante, que pode ser incluir óleos minerais, sintéticos e biodegradáveis, entre duas peças em movimento.  

A principal função da lubrificação é diminuir o desgaste e atrito que uma máquina possa apresentar devido ao uso recorrente e condições externas. Ao lubrificar áreas específicas das máquinas que estão em constante movimento, evita-se paradas não programadas e prolonga-se sua vida útil.  

Por que a lubrificação é importante na manutenção de máquinas?

Equipamentos como os de linha amarela (retroescavadeiras, empilhadeiras, tratores, escavadeiras e motoniveladoras), por exemplo, exigem lubrificação diária. As falhas de lubrificação nos equipamentos, impactam diretamente nos custos altos com manutenção, como troca prematura de peças e componentes, que poderiam ser facilmente evitadas se lubrificadas periódica e corretamente.  

As lubrificações devem ser realizadas de acordo com o tempo operacional da máquina e tipo de equipamento.   

Há equipamentos como retroescavadeira, por exemplo, que precisam ser lubrificados a cada 8 horas devido ao acúmulo de poeira, fuligem etc., ao passo que, determinado componente deste mesmo equipamento, precisará ser lubrificado a cada 100 horas.  

Portanto, possuir um software para gestão de ativos, principalmente que conte com ordens de serviços automatizadas, facilitará a gestão da manutenção e garantirá históricos confiáveis. 

Benefícios de manter planos periódicos de lubrificação

Realizar um controle assertivo da lubrificação das suas máquinas e equipamentos requer planos periódicos para tal ação.  Essa prática trará benefícios como:   

• Diminuição de desgaste de peças; 
• Diminuição de ruídos; 
• Diminuição de vibrações; 
• Redução do consumo de energia;
• Aumento da eficiência da máquina;
• Diminuição de recorrência de quebras dentre outras. 

É claro que o assunto lubrificação não está atrelado a apenas definir quando ou quem executará os serviços. É necessário saber quais tipos de lubrificantes utilizar, quais ferramentas são indispensáveis e garantir que o serviço seja executado corretamente, pois já sabemos que é um assunto sério.   

Quais são os tipos básicos de lubrificação?

Os tipos básicos de lubrificantes podem ser a graxa ou algum óleo específico. Entenda como os lubrificantes industriais são classificados e divididos: 

• Líquidos: São lubrificantes que são compostos por óleo e aditivo. Normalmente apresentam baixa viscosidade. Ideal para equipamento de sistema de transmissão.  
• Sólidos: São os lubrificantes mais usados entre a superfície de alguns tipos de peças que sofrem mais atrito. 
• Pastosos: São os lubrificantes conhecidos como graxas que, além do óleo, compõem espessantes e aditivos.   
• Gasosos: Já os lubrificantes gasosos, por sua vez, são realizados em películas extremamente finas ou superfícies muito lisas. Os mais comuns são nitrogênio e hélio.  

Viu como é importante conhecer os tipos básicos de lubrificação? Não se trata apenas de agendar um serviço de manutenção para lubrificação de suas máquinas, é preciso conhecer a especificidade de cada máquina e assim programar o serviço de lubrificação com material correto para cada componente e subcomponente.  

Qual é o lubrificante mais indicado?

Falando em especificidade, outro ponto de destaque é sobre qual lubrificante é o ideal para sua manutenção. Isso porque não se trata simplesmente de escolher a melhor marca de fabricante A ou B. Vale ressaltar que optar por produtos testados e aprovados pelo controle de qualidade, através de órgãos competentes como o PML (Programa de Monitoramento de Lubrificantes) que avalia óleos automotivos por exemplo, é fundamental. 

Mas o ponto que queremos enfatizar é que o gestor de PCM ou até mesmo o responsável pela execução, precisarão entender a diferença de cada lubrificante para solicitar o material correto do almoxarifado e assim realizar a referida manutenção 

Sendo assim, destacaremos a seguir os principais tipos de lubrificantes para a manutenção dos equipamentos.  

Lubrificante sintéticos:

Os lubrificantes sintéticos têm origem no petróleo. Seu processamento é complexo o que reflete no seu custo. Porém existem vantagens para compensar tais custos, como:  

• Menos propício à oxidação;  
• Menos propício à contaminantes e sedimentos (partículas, água, detritos metálicos etc.); 
• Mais estabilidade térmica, ou seja, mais resistência a oscilações de temperaturas.  

Lubrificante semissintéticos:

Os lubrificantes semissintéticos, por sua vez, são a junção de lubrificantes sintéticos com lubrificantes do tipo mineral, que falaremos a seguir.  

É claro que existem vantagens em sua utilização:  

• Custo-benefício em relação ao lubrificante sintético; 
• Tempo de troca da lubrificação que se faz maior que o primeiro;  
• Mais eficiência na limpeza do motor. 

Lubrificante Minerais:

Já os lubrificantes minerais, são mais baratos que o Sintético ou Semissintético devido à sua origem que se dá no petróleo bruto.  

Por possuírem um tratamento bruto, se tornam mais viscosos dependendo da temperatura, fazendo com que suas trocas sejam mais frequentes que os demais tipos de lubrificantes. Portanto, é necessário avaliar seu custo-benefício.  

Quais as principais ferramentas para lubrificação industrial?

Sabemos das atribuições de um planejador da manutenção que inclui ter conhecimento prévio de quando realizar uma manutenção, definir a previsão de recursos humanos, o custo previsto, a classificação dos materiais e ou insumos para manutenção e até mesmo que tipo de ferramenta será utilizada na manutenção.

Sim, as ferramentas são itens importantes na programação da manutenção! E não podemos esquecer que se trata de ativos tangíveis da empresa, portanto, merece cuidado e atenção e muitas vezes até manutenção. Mas sobre as ferramentas, queremos dar destaque sobre quais as principais ferramentas se utilizam em lubrificações industriais. Confira a seguir:  

• Lubrificadores automáticos: se trata de um sistema de lubrificação automática, normalmente utilizado em equipamentos que estão em pleno funcionamento. É claro que sua utilização depende do tipo de equipamento que sua empresa possui.  
• Bombas de Graxa: se trata de uma ferramenta para bombear a graxa para a máquina.  
• Medidor de Graxa: nada mais é que uma ferramenta para medir a quantidade de graxa existente.  
• Engraxadeira manual: é uma ferramenta que auxilia na aplicação de graxa em pontos de difíceis acessos.  

Ao programar uma manutenção, o PCM pode incluir o tipo de ferramenta ideal para a lubrificação em questão.  

Quais os principais pontos de lubrificação industrial?

Outra ação que pode ser feita pelo gestor na manutenção, é definir os pontos de lubrificação do plano em questão.  Os pontos de lubrificação vão depender do equipamento, máquina etc.  

Podemos listar aos mais comuns:  

• Motores elétricos; 
• Engrenagens; 
• Correntes; 
• Cabos de aços;  
• Acoplamentos dentre outros.  

Como já dissemos acima, cada máquina exigirá um tipo de lubrificante, pontos de aplicação, periodicidade e técnica de aplicação. Portanto, não é uma tarefa simples e nem de fácil controle para o time da manutenção pois não estamos falando de uma meia dúzia de equipamentos.  Trata-se de dezenas ou até centenas de ativos e quanto maior a quantidade de ativos que necessitarão de lubrificação, maior o custo da manutenção se o controle for ‘furado’.   

Para solucionar esses problemas é bom contar com uma ferramenta CMMS que elevará seu controle para outro nível e otimizará seus custos. Com isso você terá mais controles sobre as programações e manutenções, reduzindo cada vez mais as corretivas não planejadas.  

Vantagens de utilizar o Engeman® para controle da lubrificação

O Engeman® é um software CMMS/EAM e através de nossa solução é possível: 

• Controlar os históricos de lubrificações de cada ativo;  
• Automatizar a geração de O.S; 
• Programar as manutenções e acompanhar suas datas de execuções; 
• Relacionar cada tipo de lubrificante que será utilizado em cada manutenção;  
• Relacionar o Kit de ferramenta ideal para sua manutenção; 

É possível ainda programar a periodicidade, valor acumulado e limite de alertas para cada manutenção como, por exemplo, quando realizar a troca de óleo baseado no último serviço executado.  

Além dessas, há muitas outras vantagens e funcionalidades que nossa ferramenta pode proporcionar à sua gestão!  

Ficou interessado? Agende uma demonstração com um de nossos especialistas para saber mais!  Será um prazer apresentar nossa solução para sua empresa!