Profissionais que cuidam de máquinas e equipamentos, por mais qualificados que sejam, estão sujeitos a cometer erros humanos na manutenção. Afinal, sua natureza e comportamento nem sempre são contínuos e racionais. Portanto, as etapas ou procedimentos que envolvem o fator humano devem ser qualificados como os de maior criticidade dentro de um processo ou sistema.
No entanto, apesar de existirem incontáveis motivos que podem levar ao erro humano, grande parte deles pode ser previsto. E é importante que se diga também que os erros podem surgir de ações deliberadas ou não.
Compreender os erros na manutenção é muito útil em plantas industriais. Esse é o tema do qual trataremos ao longo deste artigo. Ao final da leitura, você deverá ter uma nova visão sobre a falha humana e como fazer para mitigá-la. Confira!
O que são erros humanos na manutenção?
Erros humanos são falhas cometidas por indivíduos durante a execução de suas tarefas que resultam em um desvio dos procedimentos ou práticas recomendadas. Na manutenção de ativos, esses erros podem ocorrer em várias fases do processo, desde a inspeção e diagnóstico até a execução de reparos e testes finais. Alguns dos erros comuns incluem:
- Inconformidade nos procedimentos: quando os manutentores não seguem à risca os procedimentos estabelecidos.
- Mau uso de ferramentas ou equipamentos: utilização inadequada de ferramentas, que pode danificar componentes ou comprometer a segurança do trabalho.
- Interpretação errônea de dados: erros na análise de dados de diagnóstico ou medição, levando a diagnósticos incorretos e sem confiabilidade.
- Esquecimento ou omissão: falha em realizar etapas importantes de um procedimento devido a falta de atenção ou memória.
Quais são as causas mais comuns dos erros humanos na manutenção?
Os erros humanos na manutenção de ativos podem acontecer e são frequentemente resultado de uma combinação de fatores. Alguns dos principais fatores que contribuem para que aconteçam esses erros são:
- Fadiga e estresse: técnicos sobrecarregados, trabalhando por longos períodos e sem descanso adequado, são mais propensos a cometer erros devido à diminuição da concentração e do foco.
- Treinamento insuficiente ou inadequado: Falta de treinamento adequado ou falta de familiaridade com novas tecnologias ou procedimentos pode resultar em uma execução incorreta das tarefas.
- Ambiente de trabalho desorganizado: Áreas de trabalho mal organizadas e falta de ferramentas apropriadas aumentam as chances de erro.
- Falhas de comunicação: Falhas na comunicação entre os membros da equipe ou entre departamentos podem levar a mal-entendidos sobre as instruções de manutenção e reparo, causando até mesmo paradas na produção.
- Pressão por produtividade: A pressão para concluir tarefas rapidamente pode levar os técnicos a ignorar etapas importantes dos procedimentos de manutenção para economizar tempo.
Quais impactos os erros humanos podem causar na manutenção?
Os erros humanos na manutenção de ativos podem ter muitos impactos negativos, tanto para as operações quanto para a segurança da organização. Alguns dos principais impactos na manutenção podem incluir:
- Aumento de custos: Erros podem levar a falhas nos equipamentos, resultando em custos adicionais para reparos, substituições e até paradas da produção.
- Redução da vida útil dos ativos: Manutenções inadequadas podem causar danos a componentes críticos, reduzindo a longevidade e eficiência dos ativos.
- Riscos de segurança e acidentes: A falta de manutenção adequada pode resultar em condições de operação inseguras, colocando em risco a vida dos trabalhadores e aumentando a probabilidade de acidentes.
- Interrupções na produção: Falhas nos ativos devido a manutenção inadequada podem resultar em tempo de inatividade não planejado, afetando a produtividade e o cumprimento de prazos.
- Perda de Reputação: Empresas que enfrentam falhas frequentes em seus ativos podem ter sua reputação prejudicada, afetando a confiança dos clientes e parceiros de negócios.
Dicas para reduzir os erros humanos na manutenção
Mesmo com processos bem-definidos e treinamentos contínuos, os erros humanos são inevitáveis e podem ter consequências significativas para a operação, segurança e produtividade de uma organização.
Por isso, algumas práticas tomadas por gestores da manutenção podem ajudar a minimizar os erros humanos na manutenção. Veja a seguir 8 dicas importantes que ajudarão a sua empresa a reduzir os erros humanas na manutenção:
1) Controle, teste e revise os processos
As ações deliberadas são aquelas em que a pessoa tem consciência do que está sendo feito, sem que necessariamente se tenha certeza do resultado.
Um bom exemplo está em alterar ou ignorar um procedimento previamente desenvolvido. Nesse caso, existe a consciência sobre o ato em si, embora ainda não se saiba qual será o impacto desse ato .
Para os procedimentos em que exista risco à integridade do executante, prever e controlar uma falha é fundamental.
2) Ações visando a segurança
Para que sejam efetivas, as ações visando à segurança, normalmente, ficam a cargo da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA). Junto ao Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT).
Se não há treinamento ou o processo em questão não foi testado por completo, potencializa-se o erro em função da falta de preparo.
Um exemplo disso é quando a empresa mantém um histórico de manutenção de seus equipamentos. Quando as decisões são tomadas com base histórica, não apenas os erros humanos são neutralizados, como se abre um canal para a melhoria contínua.
3) Antecipe-se aos problemas para evitar falhas
Erros também podem acontecer por causa de ações não deliberadas. Essas ações, normalmente, ocorrem em tarefas repetitivas ou que já são executadas pelo mesmo profissional há um longo tempo.
Neste tipo de situação, o operador pode errar por não perceber a real dose de concentração que precisa investir no trabalho. Esse tipo de falha pode ser contornado por meio de mecanismos que reduzem a margem de erro.
Independentemente do tipo de erro humano ocorrido, o ideal é que seja criada uma solução a partir da causa do erro e não de seu causador. Caso contrário, o mesmo erro poderá se repetir no futuro, mas com outro executante. A abordagem, portanto, deve ser impessoal e focar na solução do problema recorrente.
Após a descoberta da causa, o processo em que o erro foi detectado deve ser revisado e testado. Depois dessa etapa, adiciona-se a solução desenvolvida, para que a possibilidade deste tipo de ocorrência seja minimizada.
4) Treine a sua equipe
Em unidades fabris, por mais que a automação seja efetiva, a operação de máquinas e equipamentos sempre dependerá da mão do ser humano. Seria mais ou menos como no trânsito.
Antes de guiar um carro, todo condutor passa por aulas em autoescolas.
A manutenção de equipamentos deve ser compreendida pela mesma lógica. Nenhum operador de máquinas pode esperar sucesso na execução de suas tarefas se não receber treinamento adequado.
Quando as pessoas são treinadas intensivamente, as chances de erro são mitigadas ou reduzidas a quase zero. Além do treinamento e formação profissional, outro elemento fundamental para que os erros sejam evitados é desenvolver o Planejamento e Controle de Manutenção (PCM).
5) Planejamento e Controle de Manutenção (PCM)
O PCM revela-se imprescindível em plantas com máquinas que funcionam por longas jornadas ou ininterruptamente. Trata-se de agir no sentido de prevenir falhas, ou seja, o foco passa a ser a antecipação de possíveis cenários de erro, o que torna a gestão preditiva e não corretiva.
Da mesma forma, outro conjunto de técnicas utilizado em larga escala para a manutenção de equipamentos e máquinas é a Manutenção Centrada na Confiabilidade, (RCM).
Quando se implementa a matriz RCM, o foco passa a ser preservar a função dos diversos sistemas. No contexto fabril, pode ser compreendida como a propriedade que as máquinas têm em se manter ativas.
Existe um cálculo que deve ser feito para medir a probabilidade de um equipamento se manter à prova de falhas. A conta é simples, bastando dividir a quantidade de casos favoráveis pelo número de casos possíveis. Para tanto, o resultado da conta precisa ser igual ou menor que 1.
Resultado zero indica que não há chance de falhas, mas se a divisão tiver resultado 1, então o risco de problemas é líquido e certo.
6) Considere a imprevisibilidade do ser humano
Quando se lida com pessoas, contar com a imprevisibilidade de comportamentos pode ajudar a minimizar erros. Nem sempre é possível detectar com antecedência se um operário está a ponto de cometer um deslize ao manusear instrumentos.
Entre os diversos fatores que podem influenciar no desempenho e induzir ao erro estão:
- fadiga, cansaço, stress;
- problemas particulares;
- impaciência;
- falta de cuidado;
- presunção;
- relaxamento;
- cálculos errados.
Diante de tantos fatores que podem levar trabalhadores ao erro, pode-se perceber a partir disso a importância de zelar pelo bem-estar nas estações de trabalho.
A produtividade, por sua vez, está ligada diretamente à manutenção dos equipamentos, uma vez que setores que demandam menos reparos. O desperdício em linhas de montagem pode e deve ser reduzido por mecanismos de controle como a Manutenção Produtiva.
7) Conheça a tríade de fatores de riscos ambientais
Além de a natureza humana ser constantemente sujeita a falhas, os erros na manutenção ou nas atividades produtivas podem ser causados por fatores externos. Podemos esquematizar os fatores de risco em três níveis:
- físicos: temperatura, exposição a ruídos, ventos, pressão, gases tóxicos ou não, radiação ou umidade;
- ambientais: ergonomia, disposição dos equipamentos, ventilação, iluminação, horário ou local de trabalho;
- humano: limitações fisiológicas, psicológicas, físicas ou psíquicas
Considerando as variáveis envolvidas ao lidar com a iminência do erro, como, então, adotar métricas que indiquem o quanto uma pessoa é confiável para realizar a manutenção?
A resposta está no índice conhecido como Probabilidade de Erro Humano (PEH). Trata-se do resultado de estudos, no terreno da probabilidade matemática.
Algumas taxas de erro humano são convencionadas em tabelas que obedecem a uma escala de erros de acordo com a exigência de especialização para as tarefas
Essa é uma das tabelas que servem como base para calcular a confiabilidade humana e a PEH. Embora o erro esteja sempre sujeito ao imponderável, utilizar fórmulas matemáticas para mensurar o quanto uma pessoa está propensa a errar é muito útil.
Outro método de grande valia para prevenção de erros é a investigação de falhas de manutenção. Nesse caso, o procedimento é seguir um roteiro investigativo, que começa na coleta de dados e informações sobre a falha em si.
8) Desenvolva a filosofia da melhoria contínua
O processo de aprendizado, em se tratando da prevenção de erros, deve seguir uma curva crescente. Significa que a correção de uma falha não basta; é necessário ir mais a fundo e identificar as origens mais profundas dos problemas, nem sempre perceptíveis por análises superficiais.
Quem nos ensina como trabalhar no sentido de tornar o aprendizado uma constante são os japoneses. Na década de 1940, com o Japão arrasado após o fim da Segunda Guerra Mundial, o parque industrial nipônico se viu completamente desmantelado.
Era urgente produzir para a recuperação do país, mas diante de um território destruído pelo conflito e com a escassez de recursos, os orientais não tiveram escolha.
Nascia então um conjunto de métodos conhecido como kaizen. Em tradução livre do idioma japonês, kaizen significa melhorar continuamente. Trata-se da elaboração de um padrão adequado à realidade do chão de fábrica.
Metodologia Kaizen
Na metodologia kaizen, que implica a melhoria contínua, os processos são permanentemente investigados e colocados em perspectiva. O objetivo é tornar a produção mais enxuta e adequada à demanda, eliminando desperdícios e tendo como foco a necessidade do cliente final.
A produção, portanto, passa a ser orientada para o máximo de eficiência, com a utilização racional de recursos. Máquinas devem ser monitoradas e aferidas de acordo com métricas de avaliação em termos qualitativos e quantitativos.
A produção enxuta preconizada pela metodologia kaizen elimina a forma tradicional de produzir, em que as fábricas produzem com base em estimativas de mercado.
Inverte-se a lógica de produção, focando no atendimento sob medida e buscando o máximo aproveitamento de insumos, maquinário e equipamentos.
Em termos de minimização de erros, a implementação da melhoria contínua é decisiva. Ela fornece elementos que possibilitam aos trabalhadores pautarem-se no ganho em produtividade. Processos e a manutenção dos equipamentos também ganham com essa abordagem.
A postura reativa tende a ser abandonada para dar lugar a um ambiente de trabalho em que todos são peças importantes para a realização dos lucros.
Melhorar continuamente é seguir um ciclo de reavaliação constante. Não há zona de conforto, todos os processos e resultados, por mais positivos que sejam, podem ser aperfeiçoados.
Conclusão
Os erros humanos são uma realidade inevitável na manutenção de ativos, mas suas consequências podem ser significativamente reduzidas com práticas adequadas de gerenciamento e controle.
Como se pode perceber, os erros humanos na manutenção de máquinas, equipamentos ou gerados pela improdutividade podem ser mitigados. Para tanto, é necessária atenção permanente aos aspectos objetivos e subjetivos aos quais os trabalhadores estão constantemente sujeitos em suas atividades.
Investir em treinamento contínuo, comunicação eficiente e ferramentas de suporte automatizadas são passos essenciais para minimizar essas falhas e garantir que a manutenção dos ativos seja realizada com precisão e eficiência.
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