Aposte na gestão da manutenção preditiva
A manutenção está presente em todos os processos industriais. Ela não deve ser entendida como algo negativo, mas uma maneira de otimizar a produção cada vez mais.
O objetivo de qualquer manutenção é melhorar a produtividade, mas há maneiras diferentes de conduzir esse processo essencial para a indústria. Eles já diferem desde os nomes pelos quais são comumente tratados até o custo que representam para uma empresa.
Relembre rapidamente cada um:
Manutenção corretiva
A manutenção corretiva pode ser dividida entre não planejada (ou não previsível) e planejada (ou previsível).
A manutenção corretiva não planejada é a mais dispendiosa, pois acontece depois que um equipamento já apresentou falhas. Como o nome já indica, ela pretende apenas corrigir um problema.
Um problema grave, no pior dos casos, pode paralisar a produção inteira até ser corrigido. Ou seja, a manutenção corretiva não planejada é executada em casos de urgência.
Já a manutenção corretiva planejada faz parte de um plano pré-determinado de inspeção. Ela pode até envolver a troca de uma peça do maquinário ou deixar o equipamento funcionar até o limite, mas tudo sem parar a produção.
Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é baseada no estabelecimento de intervalos bem definidos de tempo para a checagem e correção do maquinário.
O foco dela é a prevenção. Se for organizada adequadamente, evita a recorrência da manutenção corretiva não planejada.
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Manutenção preditiva
A manutenção preditiva, como o próprio nome aponta, prediz as possíveis falhas do maquinário.
Ela exige precisão na análise do funcionamento dos equipamentos. Idealmente, não altera a planta da indústria, pois gera principalmente diagnósticos.
Dada a identificação das possíveis falhas, a manutenção corretiva planejada é colocada em curso.
Nascif considera a manutenção preditiva a mais eficaz. Em uma emergência, é claro que o maquinário deve ser consertado o mais rápido possível — mesmo que isso signifique uma manutenção corretiva não planejada.
Mas o ideal é que sequer surja uma emergência. E evitar situações emergenciais só é possível se a situação do maquinário for constantemente analisada.
A manutenção preditiva detecta os possíveis problemas que podem surgir e ajuda a gerir ações pontuais e planejadas de correção.
Lembre-se: nem sempre a redução de custos é a resposta
Nascif aponta que o final da Segunda Guerra Mundial, em meados da década de 40, iniciou um período de atenção à importância da gestão da manutenção na indústria.
Essa percepção inicial seguiu até a década de 60, e foi acompanhada pelo aumento nos custos com a manutenção.
Foi justamente esse aumento que fez muitos empresários apostarem cada vez mais na manutenção preventiva a fim de diminuir o prejuízo com a danificação do maquinário.
É natural que as empresas decidam diminuir os custos em qualquer ponto que seja possível, certo?
Essa redução, entretanto, não pode ser realizada sem um planejamento, com foco apenas na economia a curto prazo.
Dispensar um esquema mais completo de gestão da manutenção pode parecer mais barato a princípio, mas significa maior necessidade de manutenção corretiva não planejada — a mais cara. Ou seja, o custo fica muito maior a médio e longo prazo.
Integre as áreas de gestão
Feita de maneira inteligente, a manutenção é uma vantagem competitiva, pois ela está interligada a todas as etapas da cadeia de produção — cuja eficiência é otimizada, claro, se tudo estiver funcionando perfeitamente.
Para isso, é necessário que a manutenção seja encarada como função estratégica.
E qualquer estratégia funciona melhor quando todas as etapas do processo estão bem integradas. Portanto, é essencial prestar atenção à comunicação entre todas fases envolvidas para uma gestão da manutenção para resultados, em primeiro lugar.
Veja como aprimorá-la:
Analise
Uma abordagem que Nascif acredita potencializar a manutenção é a FMEA (Failure Mode Effect Analysis — Análise de Efeito de Modos de Falha, em tradução livre).
A FMEA hierarquiza as possíveis falhas técnicas tanto na fase de projeto quanto na operacional. O time de manutenção da empresa deve estar focado principalmente na fase de processo, quando o maquinário já está instalado e operando.
Ele também destaca a FMECA (Failure Mode Effects and Critically Analisys — Análise de Modo, Efeito e Criticidade de Falhas, em tradução livre).
A diferença entre as abordagens é o acréscimo da Análise de Criticidade à FMECA, ou seja, ela organiza a análise dos modos de falha considerando a probabilidade de ocorrência de cada um.
Lembre-se das falhas “invisíveis”
Nascif também chama atenção para o conceito de TPM (Total Productive Maintenance, ou Manutenção Preventiva Total). O objetivo da TPM é elevar o rendimento operacional global e, para isso, toca em uma mudança na cultura da empresa.
A TPM é sustentada por cinco pilares, que devem fortalecer a disponibilidade e confiabilidade dos ativos. São eles:
- Eficiência;
- Autorreparo;
- Planejamento;
- Treinamento;
- Ciclo de vida.
É interessante notar que todos esses pontos passam pela capacitação do pessoal. A melhoria deve ser tanto estrutural (no que diz respeito ao maquinário) quanto em termos humanos (que envolve aprimoramento do time de manutenção).
Por isso, o ideal é aliar o planejamento cuidadoso da manutenção a treinamentos de pessoal. É essa combinação que eleva a produção ao patamar da “quebra zero” — ou seja, funcionamento sem falhas e interrupções.
As falhas visíveis no maquinário — a quebra — são causadas por um conjunto de falhas “invisíveis”, como detritos, vazamentos, deformações etc. A prevenção dessas falhas “invisíveis” elimina o risco de maiores problemas nas operações.
Valorize a equipe
Certamente, softwares de gestão da manutenção para resultados podem melhorar todos esses processos, mas isso não significa que o capital humano possa ser negligenciado.
Nascif lembra que a valorização dos engenheiros mais talentosos do time é essencial. A base de operários também deve receber treinamento para ser capaz de lidar com todos os procedimentos básicos da manutenção e das operações de produção.
Também é imprescindível esclarecer para todos os departamentos da fábrica quais são as principais funções de cada um dos demais e de que maneiras eles se interconectam.
Isso evita a confusão que Nascif julga ser comum em muitos ambientes de trabalho industriais, em que os times se sobrepõem e terminam por diminuir a eficácia de toda a produção.
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