KPIs de manutenção: veja quais são essenciais para o Planejamento e Controle da Manutenção

O que são KPIs e por que são essenciais para o planejamento e controle da manutenção?

KPIs (Key Performance Indicators) são indicadores de desempenho utilizados para medir, de forma objetiva, se processos e atividades estão atingindo os resultados esperados. 

Os KPIs de manutenção fornecem dados concretos que revelam gargalos, orientam decisões e conectam a performance dos ativos aos objetivos do negócio. 

Situações como manutenções preventivas adiadas, tarefas esquecidas e falhas inesperadas ilustram por que métricas de planejamento e controle são vitais. Os KPIs permitem quantificar o cumprimento do plano e outros fatores que impactam diretamente a disponibilidade e os resultados da operação.

A partir desses indicadores, é possível estruturar o planejamento e controlar a execução das atividades de manutenção de forma mais consistente, reduzindo incertezas e aumentando a previsibilidade da operação. Entenda os KPIs essenciais para a manutenção a seguir!

1. Cumprimento do Plano de Manutenção (Conformidade ao Cronograma)

Um dos indicadores mais críticos para avaliar a eficácia do planejamento de manutenção é o cumprimento do plano – ou conformidade ao cronograma. Ele mede se as tarefas planejadas, especialmente as manutenções preventivas programadas, estão sendo executadas dentro do prazo previsto, indicando a porcentagem de ordens de serviço ou atividades agendadas que foram concluídas conforme planejado, sem atrasos.

Como obter?

Para calculá-lo, é necessário acompanhar, no sistema de gestão ou em planilhas, quantas tarefas programadas foram finalizadas no período em relação ao total planejado. A fórmula básica considera a razão entre o número de ordens de serviço concluídas no prazo e o total de ordens planejadas no período:

Por exemplo, se no último mês sua equipe tinha 120 ordens de serviço programadas e conseguiu concluir 108 delas dentro do prazo estipulado, a conformidade foi de 90%.

Por que é importante? 

Um alto percentual nesse KPI indica que o planejamento está sendo cumprido e que a equipe de manutenção está conseguindo executar as ações preventivas e corretivas conforme o cronograma definido. Especialistas recomendam buscar pelo menos 90% de conformidade ou mais, valor considerado um patamar adequado para demonstrar controle e disciplina na execução das atividades.

Quando esse índice fica baixo, pode sinalizar problemas como:

• falhas de comunicação entre planejamento e execução;
• falta de recursos (pessoas ou peças);
• agendamento inadequado das atividades de manutenção.

Do ponto de vista prático, acompanhar o cumprimento do plano ajuda o gestor a identificar atrasos recorrentes e atuar sobre suas causas raízes. Se tarefas preventivas passam constantemente para o período seguinte, pode ser necessário redistribuir a carga de trabalho ou revisar o próprio plano de manutenção. 

Em síntese, esse KPI assegura que o que foi planejado seja efetivamente executado, contribuindo para a longevidade dos ativos e evitando o acúmulo de atividades ao longo do tempo.

2. Backlog de Manutenção (Trabalho Pendente)

O backlog de manutenção é o indicador que representa o volume de trabalho pendente, ou seja, as atividades de manutenção que já deveriam ter sido realizadas ou foram programadas, mas ainda não foram concluídas. Esse acúmulo de tarefas à espera de execução pode ocorrer por fatores como:

• falta de tempo disponível da equipe;
• limitação de recursos humanos;
• indisponibilidade de peças e materiais.

Controlar esse indicador é fundamental para garantir que os ativos estejam em condições operacionais adequadas e que a equipe de manutenção não seja sobrecarregada por uma fila excessiva de serviços.

Como obter?

Existem diferentes formas de mensurar o backlog. Uma abordagem comum é calcular o tempo total de mão de obra necessário para executar todas as ordens de serviço pendentes e compará-lo com a capacidade disponível da equipe. Esse volume pode ser expresso em horas, dias ou semanas de trabalho acumulado. A fórmula simplificada considera a relação entre o esforço pendente e a capacidade de execução:

Por exemplo, se a equipe de manutenção dispõe de aproximadamente 1.000 horas no próximo mês e há cerca de 500 horas de trabalho pendente a executar, o backlog corresponde a 50% da capacidade mensal, o que equivale a aproximadamente duas semanas de trabalho acumulado.

Por que é importante?

O backlog funciona como um termômetro da relação entre demanda de manutenção e capacidade de execução. Um backlog elevado indica que a quantidade de serviços supera a capacidade da equipe, podendo resultar em:

• atrasos recorrentes na execução das atividades;
• aumento de manutenções corretivas;
• sobrecarga e desgaste da equipe de manutenção.

Por outro lado, um backlog muito baixo, próximo de zero, pode indicar ociosidade ou até falhas na identificação de necessidades reais de manutenção.

Na prática, busca-se manter um backlog moderado e sob controle. Como referência, muitas organizações consideram adequado um backlog equivalente a cerca de duas a quatro semanas de trabalho pendente. 

Esse intervalo garante ocupação da equipe sem comprometer prazos ou gerar um ambiente de atuação predominantemente reativo. Quando o backlog ultrapassa esse patamar de forma recorrente, o gestor deve avaliar ações como priorização de atividades, reforço de recursos ou apoio de serviços terceirizados.

Uma recomendação importante é monitorar não apenas o valor absoluto do backlog, mas sua evolução ao longo do tempo. Caso ele apresente crescimento contínuo, isso pode indicar a necessidade de revisão do planejamento ou um aumento da demanda de manutenção — por exemplo, devido ao envelhecimento dos equipamentos e ao crescimento das manutenções corretivas sem o devido ajuste da estrutura da área.

3. Tempo Médio Entre Falhas (MTBF)

O MTBF (Mean Time Between Failures – Tempo Médio Entre Falhas) é um dos indicadores de confiabilidade mais conhecidos e fundamentais na manutenção. Ele quantifica, em média, quanto tempo um equipamento operável permanece em funcionamento até sofrer uma falha. 

Em termos simples, é o intervalo médio entre uma falha e outra em um ativo que pode ser reparado. Esse KPI está diretamente ligado à confiabilidade da máquina: quanto maior o MTBF, mais tempo o equipamento fica rodando sem apresentar problemas, logo, mais confiável ele é.

Como obter?

Para calcular o MTBF de um ativo, soma-se o tempo total de operação dentro de um determinado período e divide-se pelo número de falhas ocorridas nesse intervalo. A fórmula clássica é:

Por exemplo, se uma máquina operou 1.000 horas em um ano e apresentou 4 falhas nesse período, o MTBF será de 250 horas entre falhas. 

Por que é importante?

O MTBF é uma medida direta da confiabilidade operacional dos ativos. De forma prática:

• equipamentos com MTBF baixo apresentam falhas frequentes, gerando interrupções constantes na operação;
• equipamentos com MTBF elevado falham com menor frequência, proporcionando maior estabilidade aos planos de produção.

Para o planejamento de manutenção, conhecer o MTBF permite definir ações preventivas mais adequadas. Uma prática comum é utilizar uma fração do MTBF para estabelecer intervalos de inspeção ou manutenção preventiva, aumentando a probabilidade de identificar falhas antes que elas ocorram. Como referência, muitas organizações adotam inspeções em torno de 70% do MTBF, antecipando intervenções antes que o ciclo médio de falha se complete.

Além disso, o MTBF é amplamente utilizado para:

• avaliar se ações de melhoria, como manutenção preditiva ou treinamentos técnicos, estão trazendo resultados;
• acompanhar a evolução da confiabilidade de equipamentos críticos ao longo do tempo;
• estabelecer metas de redução de falhas e paradas não planejadas, como o aumento percentual do MTBF ano a ano.

Por fim, é importante destacar algumas boas práticas no uso desse indicador:

• o MTBF deve ser aplicado apenas a equipamentos reparáveis;
• para itens não reparáveis, o indicador adequado é o MTTF (Mean Time To Failure);
• não é recomendado calcular uma “média geral” de MTBF entre equipamentos diferentes, pois cada ativo possui características próprias e deve ser analisado individualmente.

Esse material pode ser útil para você: Planilha de MTBF e MTTR dos seus equipamentos.

4. Tempo Médio para Reparo (MTTR)

Se o MTBF indica com que frequência ocorrem falhas, o MTTR (Mean Time To Repair – Tempo Médio para Reparo) indica quão rápido conseguimos restaurar o equipamento após uma falha. Trata-se de um indicador associado à mantenabilidade do sistema: quanto menor o MTTR, mais ágil é a recuperação do equipamento.

Como obter?

O cálculo do MTTR envolve dividir o tempo total gasto em reparos pelo número de falhas ocorridas no período. Esse tempo inclui todas as interrupções causadas por falhas até a completa restauração do ativo. A fórmula simplificada é:

Por exemplo, considerando uma máquina que apresentou quatro falhas ao longo do ano e demandou, no total, 40 horas para a realização dos reparos, o MTTR será de 10 horas por falha.

Por que é importante?

O MTTR está diretamente relacionado ao tempo de inatividade do equipamento. Quanto menor for o tempo de reparo, menor será o impacto da falha sobre a produção ou a operação. Um MTTR reduzido indica que a equipe de manutenção consegue responder de forma eficiente e restabelecer rapidamente a funcionalidade do ativo.

Diversos fatores influenciam diretamente o MTTR, entre eles:

• nível de experiência e capacitação técnica da equipe;
• qualidade dos procedimentos e checklists de diagnóstico;
• disponibilidade de peças sobressalentes;
• acessibilidade do equipamento para manutenção.

Reduzir o MTTR é um objetivo recorrente em programas de melhoria, pois contribui para a diminuição das paradas não planejadas. Algumas estratégias comumente adotadas incluem:

• treinamentos voltados a técnicas de diagnóstico e solução de problemas;
• aplicação de metodologias como a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM), com foco na mantenabilidade;
• manutenção de estoques mínimos de peças críticas.

Ainda assim, é importante destacar que não existe um valor “ideal” universal de MTTR. Cada contexto operacional possui suas particularidades, e mais relevante do que perseguir um número específico é atuar nas causas das falhas para evitar que elas ocorram. Nesse sentido, MTBF e MTTR são indicadores complementares: aumentar o tempo médio entre falhas e reduzir o tempo médio de reparo são fatores essenciais para elevar a disponibilidade dos equipamentos.

Do ponto de vista do planejamento, conhecer o MTTR de um ativo permite estimar com maior precisão o tempo de parada necessário para manutenções preventivas ou corretivas planejadas. Se a substituição de um componente apresenta um MTTR típico de quatro horas, por exemplo, esse período pode ser reservado na programação e comunicado à produção. Assim, o MTTR é utilizado tanto para avaliação do desempenho histórico quanto para a previsão de janelas de manutenção.

5. Disponibilidade dos Equipamentos

A disponibilidade é um indicador que expressa, em percentual, o quanto os ativos permaneceram disponíveis para uso dentro de um período de tempo planejado. É, essencialmente, a fração do tempo total em que o equipamento esteve operacional (não parado) em relação ao tempo em que ele deveria estar disponível para operação. 

Diferente do MTBF, que olha para intervalo entre falhas, a disponibilidade combina a frequência de falhas e a rapidez de reparo em uma só métrica. De fato, matematicamente a disponibilidade inerente de um equipamento pode ser aproximada por MTBF / (MTBF + MTTR), resultando em um valor percentual.

Como obter?

A forma mais direta de calcular a disponibilidade é acompanhar as horas de operação em relação às horas de parada no período analisado. A fórmula simplificada considera o tempo em que o equipamento esteve efetivamente em operação dividido pelo tempo total previsto, sendo equivalente a 100% menos o percentual de tempo de inatividade. 

Por exemplo, se uma máquina estava programada para operar 480 horas no mês e apresentou 60 horas de parada por falhas ou manutenções, ela operou por 420 horas. Nesse cenário, a disponibilidade mensal foi de 87,5%.

É importante distinguir confiabilidade de disponibilidade. A confiabilidade está relacionada à probabilidade de o equipamento não falhar em determinado período futuro, enquanto a disponibilidade indica se o ativo está apto ao uso em um dado momento ou percentual de tempo. 

No contexto do PCM, ambos os indicadores são relevantes, mas a disponibilidade costuma ser monitorada de forma contínua por sintetizar os efeitos das falhas e das manutenções em um único número.

Por que é importante?

A disponibilidade é um dos indicadores mais visíveis para a operação, pois impacta diretamente a produção e o atendimento às demandas. Quando a disponibilidade de um equipamento crítico diminui, os efeitos mais comuns incluem:

• aumento do tempo de máquina parada;
• atrasos no cumprimento de prazos;
• redução da capacidade produtiva;
• elevação dos custos operacionais.

Manter níveis elevados de disponibilidade é um objetivo central das equipes de manutenção. Como referência, muitas organizações consideram níveis acima de 90% como um bom patamar para ativos de produção relevantes. Esse valor pode variar conforme o setor e o contexto operacional, mas serve como parâmetro para avaliação de desempenho.

O acompanhamento desse KPI permite ao gestor avaliar o resultado global do programa de manutenção. Enquanto MTBF e MTTR funcionam como indicadores operacionais, a disponibilidade é o indicador consolidado que costuma ser observado pela gestão e pela alta administração. Quando a disponibilidade fica abaixo da meta, algumas perguntas ajudam a direcionar a análise:

• o equipamento está falhando com frequência (MTBF baixo)?
• o tempo de reparo está elevado (MTTR alto)?
• há excesso de paradas planejadas impactando a operação?

Em síntese, a disponibilidade conecta diretamente as ações de manutenção aos resultados do negócio, assegurando que ativos críticos estejam prontos para uso quando necessários.

6. Distribuição por Tipo de Manutenção (Planejada vs. Corretiva)

A distribuição por tipo de manutenção é um indicador essencial para entender o grau de proatividade da gestão. Ele mostra qual parcela das horas ou atividades de manutenção é dedicada a ações planejadas — como manutenções preventivas, preditivas e inspeções — em comparação com manutenções corretivas não planejadas, realizadas em resposta a falhas.

Como obter?

No sistema de ordens de serviço, classifique cada OS como planejada ou corretiva não planejada e some o total de horas (ou atividades) em cada categoria no período. A proporção pode ser calculada da seguinte forma:

• % Manutenção Planejada = (Horas em manutenções planejadas / Horas totais de manutenção) × 100
  
• % Manutenção Reativa = (Horas em manutenções reativas / Horas totais de manutenção) × 100 (ou simplesmente 100% – %planejada).
  

Por exemplo, se em um mês a equipe dedicou 200 horas a manutenções planejadas e 100 horas a corretivas, cerca de 66,7% do esforço foi planejado e 33,3% reativo.

Por que é importante?

Esse indicador evidencia se a manutenção atua de forma preventiva ou predominantemente reativa. Percentuais elevados de manutenção planejada indicam foco na prevenção de falhas, enquanto uma alta participação de corretivas costuma sinalizar lacunas no planejamento ou equipamentos em fim de vida.

Como referência, organizações mais maduras buscam manter as manutenções corretivas não planejadas em 20% ou menos do total, direcionando a maior parte do esforço para atividades preventivas e preditivas. Quanto menor a fatia de corretivas emergenciais, menor a ocorrência de paradas inesperadas e interrupções na operação.

Do ponto de vista prático, acompanhar essa distribuição ajuda a orientar decisões e investimentos em manutenção proativa. À medida que o percentual de atividades planejadas aumenta, é comum observar impactos positivos em outros indicadores, como redução de falhas, melhora da disponibilidade e maior previsibilidade dos custos de manutenção.

Em síntese, esse KPI responde a uma pergunta central da gestão: a equipe está reagindo às falhas ou trabalhando para evitá-las? Um equilíbrio saudável pende claramente para o segundo cenário.

7. Custo de Manutenção vs. Faturamento (CMF)

O custo de manutenção em relação ao faturamento, conhecido como CMF, é um indicador financeiro que mostra qual parcela da receita bruta da empresa é consumida pelos gastos de manutenção. Ele permite avaliar o impacto da manutenção nos resultados do negócio e entender se os custos estão compatíveis com a realidade da operação.

Como obter?

O CMF é calculado dividindo-se o custo total de manutenção pelo faturamento bruto do período, multiplicando o resultado por 100 para obter o valor percentual. Nesse custo incluem-se despesas com mão de obra, materiais e peças, serviços terceirizados e perdas associadas a paradas de produção.

Por exemplo, se uma empresa gastou R$ 1 milhão em manutenção e faturou R$ 25 milhões no período, o CMF será de 4%.

Por que é importante?

Indicadores como o CMF evidenciam o peso da manutenção nos resultados financeiros e são amplamente utilizados pela gestão para tomada de decisão. Como referência, dados da ABRAMAN indicam que a média de investimento em manutenção no Brasil gira em torno de 4% do faturamento, embora esse valor varie conforme o setor.

O CMF permite tanto a comparação com benchmarks de mercado quanto o acompanhamento da evolução interna ao longo do tempo. Reduções graduais do indicador, acompanhadas de boa disponibilidade dos ativos, costumam indicar ganhos de eficiência.

Por outro lado, um CMF excessivamente baixo pode sinalizar subinvestimento em manutenção, aumentando o risco de falhas e perdas futuras. O objetivo, portanto, é buscar o equilíbrio entre controle de custos e confiabilidade operacional.

Em síntese, o CMF traduz a performance da manutenção para a linguagem financeira, facilitando o alinhamento entre a área técnica e a gestão do negócio.

8. Custo de Manutenção vs. Valor do Ativo (CPMV)

O custo de manutenção em relação ao valor de reposição do ativo, conhecido como CPMV, é um indicador que compara quanto se investe para manter um equipamento em operação em relação ao custo de substituí-lo por um novo. Ele é amplamente utilizado para apoiar decisões de longo prazo, como a escolha entre manter, reformar ou substituir um ativo.

Como obter?

O CPMV é calculado dividindo-se o custo anual de manutenção de um equipamento pelo seu valor de reposição, multiplicando o resultado por 100. O valor de reposição corresponde ao custo estimado para adquirir um ativo novo equivalente.

Por exemplo, se um equipamento teve R$ 4.000 em gastos de manutenção no ano e seu valor de reposição é de R$ 190.000, o CPMV será de aproximadamente 2,1%.

Por que é importante?

Esse indicador ajuda a identificar o ponto de equilíbrio econômico entre manter um ativo em operação ou planejar sua substituição. Valores baixos de CPMV indicam que o equipamento ainda é economicamente viável, enquanto percentuais elevados podem sinalizar obsolescência ou custos excessivos de manutenção.

Como referência prática, muitos gestores consideram que valores acima de 6% ao ano já indicam a necessidade de reavaliar a continuidade do ativo, embora esse limite varie conforme o tipo de equipamento e sua criticidade.

Do ponto de vista do planejamento de ativos, o CPMV fornece base técnica para decisões de investimento em capital, permitindo direcionar recursos de forma mais eficiente entre manutenção e renovação do parque de equipamentos.

Em síntese, o CPMV conecta a gestão da manutenção às decisões estratégicas de engenharia e investimentos, ajudando a evitar tanto a substituição precoce de ativos quanto o prolongamento de equipamentos que já não são economicamente sustentáveis.

9. Produtividade da Equipe de Manutenção

A produtividade da equipe de manutenção é um KPI que procura medir quão eficientemente os técnicos utilizam seu tempo de trabalho para atividades produtivas de manutenção. Em outras palavras, qual porcentagem do tempo de trabalho deles está sendo gasta em tarefas efetivas (consertos, inspeções, instalações etc.) versus tempo improdutivo (aguardando peças, deslocamentos excessivos, paradas ociosas, preenchendo burocracias).

Como obter?

O cálculo da produtividade exige o controle das horas trabalhadas, geralmente por meio de apontamentos de ordens de serviço ou timesheets. A produtividade é obtida dividindo-se o tempo dedicado a atividades técnicas pelo total de horas trabalhadas no período.

Por exemplo, se um técnico trabalhou 160 horas no mês e dedicou 120 horas a atividades de manutenção, sua produtividade foi de 75%.

Por que é importante?

Esse KPI reflete diretamente a eficiência dos processos internos e a organização da manutenção. Produtividades elevadas indicam bom aproveitamento do tempo da equipe, enquanto índices baixos costumam sinalizar gargalos operacionais, como falhas no planejamento, indisponibilidade de peças ou excesso de atividades improdutivas.

Como referência, níveis acima de 85% são geralmente considerados adequados para equipes de manutenção. Valores persistentemente abaixo de 75% indicam oportunidades claras de melhoria na gestão das atividades e na alocação de recursos.

Para o gestor, acompanhar esse indicador permite identificar obstáculos que limitam o desempenho da equipe e direcionar ações corretivas, como melhorias no planejamento, na logística de materiais ou no suporte às atividades técnicas.

Em síntese, a produtividade da equipe assegura que o planejamento se traduza em execução prática, sendo um indicador-chave para sustentar melhorias contínuas na gestão da manutenção.

Indicadores adicionais para aprimorar a gestão de manutenção

Além dos KPIs essenciais, alguns indicadores complementares podem ajudar a aprofundar a análise e apoiar melhorias específicas na gestão da manutenção. A relevância de cada um depende do tipo de operação, maturidade da área e desafios enfrentados pela organização.

• Indicadores de Segurança no Trabalho: A manutenção envolve atividades de risco, tornando essencial o acompanhamento de indicadores de segurança. Métricas como número de acidentes, taxa de incidentes e cumprimento do DDS (Diálogo Diário de Segurança) ajudam a reforçar a cultura de segurança e reduzir ocorrências que impactam pessoas e operação.
• Índice de Treinamentos e Qualificação: Monitorar o cumprimento de treinamentos obrigatórios e a capacitação técnica da equipe contribui para a redução de falhas humanas, maior eficiência nas intervenções e melhoria de indicadores como MTBF e MTTR. Isso também inclui certificações legais (como NRs – Normas Regulamentadoras de segurança), treinamentos em novas técnicas ou equipamentos, etc. 
• Satisfação e Engajamento da Equipe: Indicadores de clima, taxa de rotatividade de pessoal (turnover) e absenteísmo ajudam a avaliar o engajamento do time. Equipes mais satisfeitas tendem a atuar de forma mais proativa, cuidadosa e produtiva. 
• Qualidade da Manutenção (First Time Fix Rate/RFT): Este indicador foca na eficácia das intervenções de manutenção. O conceito de “Fazer Certo da Primeira Vez” (Right First Time) ou First Time Fix Rate mede a porcentagem de tarefas de manutenção resolvidas de forma definitiva na primeira intervenção, sem necessidade de retrabalho ou retorno para consertar a mesma falha. 
• Gestão de Peças Sobressalentes (Estoque de Manutenção): alguns indicadores de gestão de estoque de peças são relevantes na manutenção. Um deles é a taxa de rotatividade de peças de reposição, que calcula quantas vezes, em valor, o estoque de peças gira em determinado período. Outro indicador é o índice de atendimento de peças, medindo a porcentagem de vezes que, ao requisitar uma peça para manutenção, ela estava disponível em estoque. a boa gestão desse indicador impacta diretamente o MTTR e a produtividade da equipe.
• Eficiência Global dos Equipamentos (OEE): Embora o OEE (Overall Equipment Effectiveness) seja um indicador mais amplo (englobando disponibilidade, desempenho e qualidade da produção), ele é relevante mencionar. O OEE combina três fatores: disponibilidade (já discutida), performance (velocidade de produção real vs ideal) e qualidade (taxa de produtos bons). Ele mostra a efetividade total do equipamento. Muitos gestores de manutenção acompanham OEE em conjunto com produção, pois paradas de manutenção e pequenas falhas afetam a disponibilidade e performance, impactando o OEE. 

Cada um desses indicadores adicionais fornece ângulos diferentes de melhoria:

• Segurança e treinamento cuidam do pilar humano e legal; 
• satisfação garante um time coeso; 
• qualidade do serviço (first time fix) eleva a confiança nas intervenções; 
• estoque de peças evita surpresas e otimiza custos; 
• OEE alinha a manutenção com os objetivos produtivos. 

A escolha de quais acompanhar vai depender das prioridades da sua organização.

No entanto, a recomendação é não acompanhar todos simultaneamente. O ideal é priorizar os KPIs essenciais e incorporar indicadores adicionais de forma gradual, conforme objetivos e necessidades específicas. Essa abordagem mantém a gestão focada, orientada por dados e alinhada aos resultados do negócio.

Conclusão: como os KPIs de manutenção apoiam o planejamento, o controle e a excelência operacional

Os KPIs de manutenção são como o painel de controle de um veículo: eles indicam velocidade, combustível, temperatura – informações vitais para dirigir bem. Da mesma forma, para “dirigir” a manutenção de forma eficaz, precisamos acompanhar indicadores de desempenho chave. 

Eles fornecem tanto um diagnóstico do estado atual (onde estamos perdendo tempo, dinheiro ou confiabilidade) quanto uma bússola para melhorias futuras (onde atuar para alinhar a manutenção com as metas da empresa). 

Com os KPIs certos em mãos – acompanhados de análise crítica e ações corretivas – os gestores de manutenção conseguem antecipar problemas, otimizar recursos e contar uma história de sucesso: a história de um departamento que deixou de apenas reagir a falhas e passou a conduzir a empresa rumo à excelência operacional.

Para que esses indicadores realmente apoiem o planejamento e o controle da manutenção no dia a dia, é fundamental contar com uma ferramenta que organize dados, consolide informações e facilite a tomada de decisão. Conheça o Engeman® e veja, na prática, como apoiar o acompanhamento de KPIs e o planejamento da manutenção. Fale conosco e saiba mais!