Interferência Produtiva e a melhoria da Capacidade Produtiva

Métricas e Indicadores de Manutenção

Sabemos que a capacidade de produção se refere a quanto (ou quantas) unidades de produto uma planta ou equipamento é capaz de produzir em um determinado período.

A utilização, por outro lado, refere-se à quantidade de algo que é usado, como a porcentagem de tempo que um equipamento está produzindo peças boas, com qualidade. Um indicador útil para medir a eficácia de um programa de manutenção preventiva é o Índice de Interferência Produtiva  (Lucro Cessante para alguns). A Interferência produtiva é uma medida que compara a perda de produção real com a capacidade produtiva informada de um equipamento ou grupo de equipamentos e é útil para rastrear as perdas de produção.

Os dados usados ​​na Interferência Produtiva incluem disponibilidade (equipamento) e perdas com o lucro cessante . Ao realizar um programa de melhoria da utilização da capacidade, um relatório de interferência no processo produtivo pode ajudar a identificar o que está funcionando e o que não está. Ele oferece uma boa medida de ponto de partida para análise e mostra os benefícios de uma melhor utilização da capacidade produtiva.

Ele também é base para um cálculo de eficiência – que não depende apenas do Engeman® pois também usará dados de outros softwares e processos como produção e qualidade – que é importante na avaliação da capacidade produtiva, o OEE (Overall Equipment Effectiveness). O OEE é calculado multiplicando ‘disponibilidade’ por ‘desempenho’ por ‘qualidade’ para um equipamento, linha de produção ou processo.

O que é OEE?

Essencialmente, essa métrica reflete a quantidade de tempo que um processo está fazendo boas peças em comparação com a quantidade de tempo disponível para fazer boas peças. Ele leva em consideração todos os fatores de perda, como paradas de máquinas, peças defeituosas, equipamentos com funcionamento lento, etc., e é um excelente método de rastreamento de melhorias na utilização da capacidade produtiva. Por essas características não é um cálculo que compete apenas ao Engeman®, mas a toda uma integração entre o CMMS, MES e TQM, software de controle da manutenção, produção e da qualidade, respectivamente.

Como o CMMS funciona para reduzir custos e diminuir a Interferência Produtiva?

Uma vez que uma métrica é estabelecida para acompanhar o progresso, um CMMS como o Engeman® pode ser usado para desenvolver itens de ação para melhorar o tempo de atividade da máquina e a qualidade do produto. Um plano de manutenção preventiva deve ser implementado usando as recomendações de manutenção do fornecedor do equipamento como base para o cronograma de manutenção.

Esse cronograma pode ser alterado posteriormente com base no desempenho e nas análises reais obtidas através dos históricos de manutenção e ferramentas de análise. Muitas vezes, quando o trabalho está apenas começando na utilização e melhorias de processo, uma produção estará operando com um baixo OEE. Apenas como ponto de referência, o estudo de benchmark OEE da SageClarity https://sageclarity.com/articles-oee-benchmark-study/ mostra valores médios para a eficácia geral do equipamento:

Um OEE baixo geralmente indica que há muito tempo de inatividade e consideráveis perdas de produção. Como resultado, as equipes de manutenção estarão continuamente reagindo a problemas, dificultando a adesão ao cronograma de manutenção preventiva. À medida que o tempo passa e as melhorias são implementadas, no entanto, esta situação será corrigida.

À medida que o programa de melhoria está em andamento, dados do CMMS, como tipos de reparos necessários, tempo necessário para concluir esses reparos e disponibilidade de peças de reposição, etc., fornecem uma imagem das áreas que prometem mais benefícios. Esses dados junto ao OEE devem ser coletados e usados ​​à medida que o trabalho avança.

Então, podemos usar ferramentas para começar a análise das áreas mais críticas primeiro. É possível, por exemplo, aplicar análise de causa raiz e desenvolver soluções ​​para corrigir perdas de processo. Elas devem ser aplicadas ao processo o mais rápido possível. 

À medida que o progresso é feito e a melhoria é percebida, é provável que outras situações diferentes das inicialmente identificadas se tornem novas áreas de ação. Essas novas áreas tornam-se então o foco de estudo, e o time de engenharia da manutenção pode voltar sua atenção para o desenvolvimento de melhorias para o próximo equipamento mais problemático. Aplicar o conceito de melhoria contínua para manter o ímpeto do projeto é um fator de sucesso.

O Engeman® como CMMS fornece dados brutos para grande parte da análise de melhoria. Por exemplo, as ordens de serviço devem relatar, entre outras informações:

• Quantidade de tempo de inatividade;
• Reparos necessários;
• Peças afetadas e/ou usadas;
• Causa da falha (se conhecida);
• Quantidade de mão de obra e ferramentais necessários;
•  Problemas encontrados;
• Se o trabalho é agendado ou emergencial (trabalho planejado versus não planejado).

Muitas dessas e outras informações podem ser usadas para identificar a origem precisa de cada problema que apoiará o desenvolvimento de melhorias. Uma vez que a análise está em andamento, os dados podem ser usados ​​para detalhar as causas específicas de ineficiências.

O uso de técnicas de análise de causa raiz, por exemplo, pode ajudar a identificar a causa mais fundamental dos problemas da linha de produção.

Identificar a causa raiz de um rolamento que falha com muita frequência pode envolver a coleta de dados sobre práticas de instalação, cronogramas de lubrificação, ambiente, alimentação e velocidades e seleção adequada de rolamentos. 

Embora vários desses fatores possam contribuir para a falha do rolamento, a causa de nível mais alto ou causa raiz neste exemplo pode ser a lubrificação inadequada. Supondo que seja esse o caso, uma vez que esse problema seja resolvido, a atenção deve ser voltada para o próximo fator mais importante que contribui para o problema. Esse processo de análise, identificação de problemas, correção e análise adicional continua até que o rolamento esteja funcionando de acordo com as especificações ou acima.

À medida que o progresso é alcançado e a planta começa a funcionar mais tranquilamente, o valor do OEE aumenta e o programa de manutenção preventiva começa a substituir a reação contínua às quebras do equipamento. Há muitos outros resultados positivos também, como:

• custos reduzidos; 
• melhor cumprimento do cronograma de produção; 
• melhor qualidade; 
• melhor gerenciamento do estoque de peças.

Conclusão

O Engeman® como CMMS não apenas oferece suporte a um programa de melhoria contínua projetado para minimizar perdas de produção e custos de manutenção, mas também fornece funcionalidade operacional para:

• Manutenção preventiva;
• Rastreamento de mão de obra;
• Agendamento e planejamento de tarefas de manutenção;
• Melhor gerenciamento de peças de reposição;
• Rastreamento de ativos;
• Orçamento.

Como em qualquer ferramenta, sua eficácia depende da habilidade do usuário na qualidade das informações das ordens de serviço, assim, treinamento e comprometimento são essenciais. No entanto, os resultados podem ser quase universalmente alcançados em produtividade aprimorada (em toda a fábrica e dentro do departamento de manutenção), tempo de inatividade de equipamentos e custos de reparo reduzidos, qualidade aprimorada e segurança aprimorada da produção.

Para saber mais detalhes de como o Engeman® pode agir de forma sistemática para a coleta e análise de dados de manutenção e levar mais confiabilidade à sua gestão, solicite uma demonstração e veja na prática como ele funciona. 

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